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泵送混凝土施工中常见问题分析与探讨 　　摘要：文章分析泵送混凝土施工中泌水离析的原因和处治措施，并就施工中泵送管堵塞以及裂缝问题进行探讨。 　　关键词：泵送混凝土 泌水离析 泵送管 裂缝 　　泵送混凝土往往流动性较大，输送距离较长，容易发生泌水离析现象，施工中常常因重视不够导致工程质量问题。在泵送混凝土的配合比实验阶段，通常从原材料、水灰比、砂率等各方面都充分考虑了混凝土的保水性、均匀性等要求，并且通过了相关实验验证，因此，为防止在施工中出现泌水离析现象，应当重点从施工各个环节上提出预防措施。 　　1.施工中混凝土泌水离析 　　1.1对实验室配合比进行生产性验证 　　泵送混凝土施工涉及大量机械、人工的配合，各个工程现场条件差异较大，实验室配合比无法适应这种差异，因此应当在正式施工之前，先浇注“实验方”，收集坍落度、早期强度、28 天强度数据，观察混凝土表面情况，有针对性地调整配合比，使之与工程现场的施工条件匹配。 　　1.2根据外加剂性质调整搅拌时间 　　泵送混凝土中一般都掺有外加剂。外加剂以什么形式加入，对搅拌时间的要求相差较大。粉剂外加剂使用时先制备成浓度为20%～30%水溶液，再与水同时加入，搅拌时间可按水剂外加剂混凝土搅拌时间搅拌；若采用粉剂直接与混凝土组成材料一起投入搅拌机拌和，搅拌时间延长60～90s。 　　1.3根据现场测定的砂石含水率调整用水量 　　泵送混凝土的拌和用水少，含水率对混凝土性能的影响非常明显。实际施工中，砂石的含水率变化幅度较大，特别是当石子中含泥量较重时，需用水冲洗，使得含水率较大。如果不按照《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB 50204-2002）规定，测定砂石含水率并根据测试结果调整材料用量，提出施工配合比，每工作班检查一次，则必然会导致泌水离析以及强度不足。 　　1.4处治措施 　　混凝土施工中的的泌水离析，将导致硬化后的混凝土上下分层、表面裂缝，返工处理成本很大。因此，对于施工中出现了严重泌水、离析的混凝土，应当机立断予以清理并查找原因改进施工。值得注意的是，一些监理、施工单位忽视浇筑过程的监控，只要混凝土的强度实验合格就认为工程合格，给工程留下质量隐患。 　　2.施工中泵送管堵塞 　　2.1堵塞的原因及预防 　　堵塞现象应以预防为主，主要从以下几个方面着手加以防备，可减少堵塞的可能性。 　　2.1.1加强混凝土质量管理 　　混凝土的和易性差，表现为粗骨料粒径太大或级配不符合要求；砂率太低或级配不符合要求；水泥用量不当或质量不符合要求；搅拌不均匀或搅拌时间停留过长已离析；人造轻骨料吸水性过大，其坍落度不稳定，粘聚性差，保水性差。因混凝土质量是造成堵塞的主要原因，所以现场管理人员应严格加以控制和预防。 　　2.1.2合理布设管道 　　布管时一定要注意：一般不要在出口处使用弯管；对于长距离输送，应将新钢管放在靠近泵出口的一侧，旧管子放在靠近浇注的一侧；尽可能少使用弯管特别是90°弯管；软管只能放在管路的末端，绝对不可放在管路中部代替弯管；泵与垂直管之间要有一定长度的水平管，以利用水平管中的摩擦阻力平衡逆流压力，水平管与垂直管长度之比一般为l：2。 　　2.1.3科学操作 　　正式泵送前一定要先泵送适量的同标号水泥砂浆，直到砂浆从管道末端流出为止，这样做可湿润管道，有利于润滑层的形成，避免发生管道堵塞，在炎热的夏季施工时，尤其应注意这一点。混凝土搅拌输送车在交替时要及时停止混凝土泵工作，使料斗始终保持满斗混凝土，以免吸入空气，造成堵塞。若要较长时间停止泵送需隔4～5min 开泵一次，反泵1～2 个行程，再正泵1～2行程，以防止管中混凝土凝结。若停机时间超过30min（视气温、坍落度而定）宜将混凝土从输送管中清除，对于坍落度小的混凝土更要严加注意。 　　2.2堵管的处理措施 　　堵管后，先进行反泵疏通，若反泵疏通无效，应立即判定堵塞部位，停机清理管路。堵管部位判定方法是：在泵机操作人员进行正泵一反泵操作的同时，其他人员沿管路寻找堵塞部位。一般来说，从泵的出口起至堵塞部位会发生剧烈振动，而堵塞点以后的管路则是静止的，堵塞部位有发闷的声音和密实的感觉。一旦找到堵塞部位，在进行正一反泵的同时，用木椎敲打该处，可能恢复畅通，无效应立即拆卸该段管道进行清洗。如堵塞部位判断不准，也可进行分段清洗。 　　3.裂缝 　　3.1裂缝的原因及预防 　　泵送混凝土现浇的各种钢筋混凝土结构中，在板结构的钢筋部位、板肋交接处、梁板交接处、梁柱交接处及结构变截面等部位易出现梭状裂缝。这种塑性（沉陷）收缩裂缝产生的原因主要是混凝土流动性不足以及振捣不均匀，在凝结硬化前没有沉实或者沉实不够，当混凝土沉陷时受到钢筋、模板抑制所致。裂缝在混凝土浇筑后l～3h 出现，裂缝的