气体辅助加热.doc

注塑成型过程中气体辅助模具表面温度控制加热的可行性评估 陈夏宗，林素霞，林铭崇 论文摘要 2009年7月1号在网上可查阅 关键词：动态模温，气体辅助加热，注塑成型，加热效率 摘要：动态模具表面温度控制的优点是在不显著增加循环时间的前提下能提高成型零件的质量。在这项研究中，建立了有冷却水的气体辅助加热系统和以实现动态模表面温度控制的不同模具设计。在注塑成型过程中用气体辅助加热来实现模具表面的温度控制的可行性可以从实验结果中得到验证。本文除了研究模具设计的影响外，还研究了加热条件的影响包括热气体温度，气体流量和关系模具表面温度的加热效率和分布均匀的加热时间。结果显示，热气温度和气体流量增加，加热时间从2S增加到4S，模具表面温度也显著增加。范型气道设计相比管型气道设计表现出更好的模具表面温度分布均匀性。在气体辅助加热/冷却过程中，它需要2s把模具表面温度从60℃提高到120℃，并在34S内将模具表面温度回到60℃。此外，在特定的加热条件下，升温速率可达30℃/S，这个速度非常适合于工业应用。 1.概述 注塑成型是塑料制品加工中最重要的加工技术之一。在一个注塑周期中，冷却步骤占据了大约三分之二的时间。因此，有效率的冷却能够显著的减少周期时间和操作的消耗。但是，在注塑过程中模具的低温把聚合物融化的热量转移到冷的模具上，导致了冷温层由部件的外表面向其核心传播发展。这些冷冻层增加了流动的阻力，使模具的空腔很难被填充。期间，很多模具问题包括焊缝，工件表面光泽，残余应力和翘曲度在模具温度低和加热分布不均匀的情况下会变的很严重。高的模具温度可能因此而减少或排除很多模具问题。 计算机，通讯和消费类电子产品的不断发展要求他们向更轻便，更薄，更小尺寸的方向发展。因此，注塑薄壁零件面临一些新的挑战，包括满足高速注塑成型机器的条件，材料的选择，零件的设计，模具设计和成型控制。在这些问题中，由于薄壁快速融化冷却对于冲击模具有显著意义。如果在充填过程中，模具的温度能维持在比玻璃化温度更高的相对温度上，然后模具压力会大幅度减少。此外，高速的融化注塑是不需要的。因此，相关的残余应力和零件翘曲度能够最小化。焊缝和其他的表面原因也同样能简单的排除。 微型模具是用来制造各种具有微型特征的聚合物零件，像光栅，光学开关，波导管以及微型射流装置。为了适应微型注射模具能够有一个较高的几率使融化的聚合物完全填充进微型的几何装置中，需要在一个接近于融化温度下进行操作，以便完全填充模具。 使用温度达到90℃或100℃的冷却水是使模具达到高温的最便宜的方法。当模具要求温度超过100℃时，高压水供给系统（为了防止水汽化）或加热油可能会派上用场。前者可能在长期使用后导致有害和安全等论点的联系，而后者则可能由于油的低的热转换系数而成为节约能源的方法。有时，局部模具加热用电加热的基本原则被用来帮助模具高温控制，特别是在薄壁空腔区域。但是，这要求额外的设计和工具花销。进一步来说，电加热通常用作辅助的加热手段，仅限于粗略的增加几十摄氏度模具温度。 实际上，在经济学上决定了在注塑阶段模具温度很高（为了使零件壁厚和注塑压力最小）而在冷却阶段模具温度很低（为了使其快速固化）。但是，在快速填充过程中，模具温度下滑到挠曲温度以下，而循环时间和能源消耗没有明显增加的情况下，维持填充过程中模具高温状态时不容易的。 为了应对这个问题，最近3到13年一直在研究各种动态模温控制。他们的目的是消除冻结层完美的生产在填充阶段是热模具热在冷却阶段是冷模具的模具。最常用的达到动态模温控制的手段是用热液体或冷却剂，或者在同一个冷却电路中用脉动开关或在单独的冷却通道的电路。不管怎么样，大量的模具在同一时间不是加热就是冷却，导致能源消耗加巨和操作时间加长。或者，尽管模具外表面加热，例如感应加热，能够提供充足的加热效率而不明显增加循环时间，线圈设计和随之而来的操作，要求额外的努力和消耗。 研究人员已经用薄得绝缘漆来延缓冰冻层的延伸直到聚合物注射完成。这项技术已经成功的用于光学媒体的生产。最近的资料显示，卡兹默及其同事已经计划一个关于创新的模具设计的观念（由一个高密度和特殊的加热的薄层组成，就如一个在传统模具底部具有低导热性的薄层）和预热程序（用压缩的热空气）来达到在模具循环时间内动态的控制在聚合物和模具接口的温度。他们的模拟实验结果表明预热系统在相同的循环时间里相比于传统的模具制造能够明显减少剩余应力。 尽管模拟实验表明用气体辅助加热系统来达到快速控制模具表明温度，能够提高注塑零件的质量，加热条件的影响，气流通道的形状，模具在加热效率和温度分布均匀上的设计还有待系统的进行调查研究。同事们的研究论文普遍的证实了模拟的结果。这儿也缺乏对加工特性和运用气体辅助加热系统生产的零件的表面质量的系统的以实验为基础的研究。 在这项研究中