第七节催化裂化工艺流程.pptVIP

* 页岩油化工厂催化裂化技术讲座 * * 页岩油化工厂催化裂化技术讲座 * * 页岩油化工厂催化裂化技术讲座 * （3）反应-再生系统流程 以高低并列式提升管催化裂化装置为例说明反应—再生系统的工艺流程，如图6-31所示。 新鲜原料(以馏分油为例)经换热后与回炼油混合经加热炉预热至300-380℃由喷嘴喷入提升管反应器底部(油浆不进加热炉直接进提升管)与高温再生催化剂相遇，立即汽化反应，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起以7-8 m/s的入口线速携带催化剂沿提升管向上流动，在470-510℃的反应温度下停留约2-4s，以13-20m/s，的高线速通过提升管出口，经快速分离器进入沉降器，携带少量催化剂的油气与蒸汽的混合气经两级旋风分离器，进入集气室，通过沉降器顶部出口进入分馏系统。 * 页岩油化工厂催化裂化技术讲座 * 经快速分离器分出的催化剂，自沉降器下部进入汽提段，经旋风分离器回收的催化剂通过料腿也流入汽提段。进入汽提段的待生催化剂用水蒸气吹脱吸附的油气，经待生斜管、待生单动滑阀以切线方式进入再生器，在650-690℃的温度下进行再生。再生器维持0.15-0.25MPa(表)的顶部压力，床层线速约为1-1.2m/s。含炭量降到0.2%以下的再生催化剂经淹流管、再生斜管和再生单动滑阀进入提升管反应器，构成催化剂的循环。 烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器。经两级旋风分离除去携带的大部分催化剂，烟气通过集气室(或集气管)和双动滑阀排入烟囱(或去能量网收系统)。回收的催化剂经料腿返回床层。 * 页岩油化工厂催化裂化技术讲座 * 再生烧焦所需空气由主风机供给，通过辅助燃烧室及分布板(或管)进入再生器。 在生产过程中催化剂会有损失，为了维持系统内的催化剂藏量，需要定期地或经常地向系统补充新鲜催化剂。即使是催化剂损失很低的装置，由于催化剂老化减活或受重金属污染，也需要放出一些废催化剂，补充一些新鲜催化剂以维持系统内平衡催化剂的活性。为此装置内应设有两个催化剂贮罐，一个是供加料用的新鲜催化剂贮罐，一个是供卸料用的热平衡催化剂贮罐。 * 页岩油化工厂催化裂化技术讲座 * 反应再生系统的主要控制手段有： 由气压机入口压力调节汽轮机转速控制富气流量以维持沉降器顶部压力恒定。以两器压差作为调节信号由双动滑阀控制再生器顶部压力。 由提升管反应器出口温度控制再生滑阀开度来调节催化剂循环量。由待生滑阀开度根据系统压力平衡要求控制汽提段料面高度。依据再生器稀密相温差调节主风放空量(称为微调放空)，以控制烟气中的氧含量预防发生二次燃烧。 除此之外还有一套比较复杂的自动保护系统以防发生事故。 * 页岩油化工厂催化裂化技术讲座 * * 页岩油化工厂催化裂化技术讲座 * （4） 分馏系统 催化裂化分馏系统的原则流程见图6-31。 由沉降器顶部出来的反应产物油气进入分馏塔下部，经装有挡板的脱过热段后，油气自下而上通过分馏塔。经分馏后得到富气、粗汽油、轻柴油、重柴油(也可以不出重柴油)、回炼油及油浆。如在塔底设油浆澄清段，可脱除催化剂出澄清油，浓缩的稠油浆再用回炼油稀释送回反应器进行回炼并回收催化剂。如不回炼也可送出装置。轻柴油和重柴油分别经汽提塔汽提后再经换热、冷却然后出装置。轻柴油有一部分经冷却后送至再吸收塔，作为吸收剂，然后返回分馏塔。为了取走分馏塔的过剩热量和使塔的负荷分布均匀，在塔的不同位置分别建立4个循环回流即：顶循环回流、一中段回流，二中段回流及油浆循环回流。 * 页岩油化工厂催化裂化技术讲座 * 与一般分馏塔相比，催化裂化分馏塔有以下特点： ① 进料是带有催化剂细粉的460℃以上的过热油气，因此必须先把油气冷却至饱和状态并洗去夹带的催化剂细粉，以免在进行分馏时堵塞塔盘，为此在塔的下部设有脱过热段，其中装有挡板，由塔底抽出油浆经换热、冷却后返回挡板上方与上来的油气逆流接触，达到洗涤粉尘和脱过热的作用。 ② 由于催化裂化产品的分离精确度要求不很高，容易满足，又全塔剩余热量较多，因此一般都设 4个循环回流分段取热。 * 页岩油化工厂催化裂化技术讲座 * ③ 塔顶冷回流只作备用的辅助手段，主要靠顶循环回流取热其原因主要是： 由于进入分馏塔的油气中含有相当数量的惰性气体和不凝气，它们会影响塔顶冷凝冷却器的效果，而采用顶循环回流可以减轻这些气体的影响。同时循环回流抽出的温度高，便于回收热量。而