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三产品重介质旋流器在动力煤洗选应用 　　【摘 要】重介旋流器主要用于分选难选煤或极难选煤。本文重点探讨三产品旋流器在洗选动力煤方面应用。 　　【关键词】重介质选煤；三产品重介质旋流器；动力煤 　　1 三产品旋流器的工作原理 　　三产品重介质旋流器的一段旋流器是圆筒型的，二段旋流器是圆筒型或者是圆锥型。如果二段旋流器要求有更高的排矸密度时，则采用圆筒圆锥型的三产品重介质旋流器。 　　重介质旋流器的分选原理可以用“分离锥面”学说进行概括：在重介质旋流器内存在一个高低密度物料的分离界面，界面是径向零速面和轴向零速面的综合面，在界面上的密度一般等于分离密度。原料煤进入旋流器后，位于分离界面的高密度物料由中心外移，并进入外螺旋流上升（或下降）由底流口排出，密度低于分离界面的物料则向中心移动，进入内螺旋流下降（或上升）至溢流口排出，从而完成分选过程。 　　2 三产品重介质旋流器的技术特点 　　动力煤选煤厂主选设备的主要任务是排矸。因此，主选设备要有足够的处理量和分选精度，并能够尽量减少精煤在矸石中损失，增加企业的经济效益。 　　2.1 技术特点 　　（1）用低密度悬浮液完成高密度排矸：三产品重介质旋流器利用其第一段旋流器对悬浮液的浓缩作用，大幅度提高了进入第二段旋流器的悬浮液密度，从而达到用低密度悬浮液系统完成高密度排矸的目的。 　　（2）提高排矸精度和单机处理能力的技术措施：与炼焦煤分选不同，动力煤分选（排矸）的主要任务在二段，且原煤中的重产物含量很大。为此，要在一、二段锥比和一、二段联接管径上做改变才能提高分选精度和物料通过量，另外，对工艺参数的要求（如工作压力、处理量等）也要适当提高或降低。 　　（3）保持低的分选下限：目前，普遍应用的3GDMC系列无压给料三产品重介质旋流器的分选下限已经达到0.25 mm，但用于动力煤分选后能否保持这一国内外先进水平？经过严格分析和研究证明得出，只要相应提高重介质悬浮液的给入压力就可以继续保持这一先进指标。从理论上讲，粒度为d的煤粒在不同直径旋流器内只要受到的离心强度相同，其分选???果也应该是相同的。 　　2.2 减少旋流器磨损的技术措施 　　二段旋流器下锥体是重介质悬浮液密度最高、矸石含量最大的部位，因而也是整个旋流器磨损最严重的部位。其磨损程度高出其他部位一倍以上。因此，一般采用二段旋流器倾斜安装方式（与水平呈15°锥角），提高矸石等重产物的排出速度，从而减小对锥体部位的磨烛程度，延长下锥体的使用寿命。 　　3 洗选动力煤新工艺的确定 　　3.1 两产品与三产品重介质旋流器的选择 　　两产品重介质旋流器只适合于低密度分选。当分选密度1.6 kg/L，特别是1.75 kg/L时，两产品重介质旋流器几乎无法做到。由于悬浮液粘度增加，矸石带煤严重，必须采用三产品重介质旋流器，将两个轻产物合并作为动力精煤。 　　（1）高密度悬浮液不仅对设备、管道的磨损大，介耗、能耗高，而且由于磁选机精矿悬浮液的密度只有2.0～2.1 kg/L，其制备，特别是维持非常困难，密度一般低于1.6 kg/L，很难达到1.75 kg/L。即便勉强达到，由于介质粘度太高，分选精度也很差。据了解，淮南矿业集团各选煤厂为1.5～1.6 kg/L；神华集团保德选煤厂为1.45 kg/L，石讫台选煤厂为1.43～1.6 kg/L。 　　（2）为了保证高密度的工作悬浮液非磁性物含量不超限，排矸用两产品重介质旋流器选前必须脱泥，工艺系统复杂。 　　（3）脱泥后的原煤水分高，用两产品重介质旋流器分选时，其分选密度难以高于悬浮液密度，矸石带煤也更严重。 　　（4）三产品重介质旋流器利用其第一段旋流器对悬浮液的浓缩作用，大幅度提高了进入第二段旋流器的介质密度，可以用1.44～1.45 kg/L左右低密度悬浮液系统完成1.80 kg/L以上的高密度排矸任务，一举解决了上述诸项弊端。 　　3.2 重介质旋流器有压给料和无压给料方式的选择 　　（1）相对于有压给料，无压给料方式的原煤矸石泥化现象和次生煤泥量大为减少。 　　据介绍，安徽淮北矿业集团临涣选煤厂曾同时存在的“跳汰粗选一两产品重介旋流器精选工艺（单号系统）”和“不分级不脱泥无压给料三产品重介旋流器分选工艺（双号系统）”，作了详细对比研究。得出的结论是：采用无压给料两产品重介旋流器使次生煤泥量大为增加，入浮煤泥增加24.5 t/h，按入选原煤量350 t/h计算，则次生煤泥量增加了7%。 　　（2）无压给料旋流器的入料介质与煤完全分开，不受原料煤性质变化的干扰，密度等参数易于准确测控，产品质量稳定。 　　（3）釆用无压给料的唯一不足之处在于，必须将给料抬高约18 m，投资和运行费用较高。 　　3.3 分级粒度的选择 　　动力煤分选的目的是