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中国超硬材料发展探究 　　摘 要 文章介绍了我国超硬材料生产规模壮大的发展历程，国产两面钻等生产工具、生产技术的发展成果和发展趋势。并论述了纳米金刚石产业的全面状况，以及超硬材料在高新科技中的使用。 　　关键词 超硬材料；飞速发展；方向；阔步前进 　　中图分类号：TQ164 文献标识码：A 文章编号：1671—7597（2013）041-004-02 　　数十年之前，我国一些专家成功研制成第一颗人造金刚石，并一度在我国引起了巨大的轰动。在数十年的艰苦奋斗下，一些超硬材料和制品产业既庞大又比较完整，而且还是我国自发研制的。几十年的历史经验告诉我们，这些年的探索对中国超硬材料工业的发展而言，是极其宝贵的财富。下面就简述一下中国产硬材料的发展情况。 　　1 生产规模迅速壮大 　　20世纪70年代中期，由济南铸造锻压机械研究所和郑州磨料磨具磨削研究所一起研制了我国有史以来第一台人造金刚石专用压机，它是铰链式“六面钻”，接下来一年，又被应用到金刚石加工技术的实验中，这使得高压腔的密封问题得到了很好地改进，从而使我国在工业化装备基础方面有了较强的实力。该行业的今天离不开“六面钻”压机。而使得人造金刚石生产技术进步的关键及标志则为大型化的高压高温装置和超高压腔体容积的扩大。 　　2 国产两面钻的迅速崛起 　　目前，世界上许多国家为使得超硬材料的合成更好地利用高温高压技术，其采用的设备有很多，其中较为典型的主要有两面钻、六面钻等。两面钻式的金刚石专用压机的高程冲压比较合理，压力性能稳定，重复合成性较好。所以，它能够使得合成腔体内的温度和压力场保持不变，在合成高品级和高性能金刚石方面的应用是相当广泛的。鉴于此种原因，北美和欧洲等许多国家多采用两面钻合成人造金刚石技术来生产超硬材料。此工艺技术的特点有技术密集和资本密集，这主要在美英等国广泛采用。 　　正是由于两面钻在合成技术上具有上述优势，所以，我国从20世纪70年代就逐渐引进了两面钻装备，据统计有40多台，耗费金额巨大，多达2亿美金。但是，我们在引进这种合成技术时并未花时间去研究它，加之原材料几乎完全依赖进口，这无异于让别人牵着我们的鼻子走路，处处受人左右，致使金刚石合成专用压机的使用价值在我国也就很难得到充分发挥。 　　地质部地质科学研究院（即为后来的人工晶体研究所）最早研制了两面钻合成技术，而现如今，我们国家使用两面钻设备制造人造金刚石及其新品种研究的企业并不多，其中在国内具有较大影响力的有艺精长运超硬材料有限公司，2001年5月，该企业确立了“3000吨两面钻生产人在金刚石及复合片的科技研究”工程项目，在这之后的两年间，全体员工花费极大的心血，终于在2003年4月，国防科工委验宣布这个项目取得了圆满成功。 　　3 超硬材料机械加工的发展 　　超硬材料的机械加工是目前国际世界普遍应用的比较传统的加工技术。超硬材料的机械加工工艺主要是指切削加工工艺和磨削加工工艺。最近这些年，我们国家对超硬材料机械加工工艺的科学研究，重点放在了超硬材料的去除机理和超硬材料加工的新工艺方面。 　　3.1 磨削加工技术 　　从世界角度来看，超硬材料磨削技术的发展方向是超硬磨料+高效磨削工艺+CNC磨床系统。日本研制的超高速Vs=160 m/s～260 m/s外圆磨床，使用CBN砂轮，获得圆度误差为1 um，表面粗糙度Rzl.2 um的磨削效果。精密加工当前是指被加工零件的加工精度为1 um～0.l um，表面粗糙度值Ra介于0.2 um～0.01 um的加工技术。 　　3.2 切削加工技术 　　切削加工技术具有加工形状非常精确，加工效率较高等特征。不过，切削加工技术对机床的精度提出很大的挑战。超硬材料切削加工技术的发展，主要表现在刀具材料和现代切削技术的进步。 　　3.2.1 刀具材料及其发展 　　世界最先进技术的刀具材料具有高可靠性、高强度和高抗热震性等特征，是我国今后高速切削刀具材料研制开发的重点。纳米复合与涂层，剃度功能和多种增韧补强机制协同作用的切削刀具材料的研究、开发与推广，将是超硬材料切削刀具的发展方向。 　　3.2.2 新型切削技术的进展 　　当前切削加工工艺的主流技术是高速切削和精密切削。高速切削的主要内容有高速软切削、高速硬切削、高速干切削和大进给切削。使用金刚石刀具对材料进行超精密切削料，过去只能够加工铜和铝，以及合金等有色金属组成的材料。现在已经可以加工塑料、陶瓷，以及复合材料等多种物品。在操作车间，为了切除材料的极薄切屑，这就要求金刚石切削刀具的刃口半径P非常细小。 　　4 纳米金刚石产业全面发展 　　纳米材料与纳米科技已经诞生多年了，主要经过了材料创新和性能开发阶段，工艺完善和全面应用阶段。笔者深信，纳米技术具有远大的前景。纳米材料意味着材料