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基于Abaqus结构分析结果车轮寿命预测 　　摘要： 利用Abaqus对汽车车轮进行结构分析，基于有限元分析结果通过fesafe软件对车轮耐久性进行预测，阐述分析软件在模拟车轮疲劳寿命台架试验方面的应用. 　　关键词： 车轮； 疲劳寿命； 台架试验； 有限元分析 　　中图分类号： U463.34；TB115.1文献标志码： B 　　引言 　　车轮是汽车的重要承载部件，其性能直接影响汽车的安全性、可靠性和操纵稳定性.在实际使用过程中，80%以上的汽车车轮失效是由疲劳破坏引起的.目前，衡量车轮性能的2个主要性能指标是弯曲疲劳寿命和径向疲劳寿命.fesafe是功能强大、全面且使用方便的专业耐久性疲劳分析软件.本文采用有限元与疲劳分析相结合的方法，通过对载货车上配套的（规格为8.520型）钢车轮进行有限元分析和疲劳分析，模拟车轮在弯曲和径向疲劳台架试验中的受力状态，预测试验寿命，同时研究分析软件在车轮疲劳性能预测方面的应用方法. 　　1有限元模型依据 　　载货车上的车轮是两件式车轮（包括车轮和挡圈），是由轮辐和轮辋焊接而成的合件（以下简称为车轮），见图1，挡圈不作为重点研究对象. 　　图 1车轮焊接合成和分体示意 　　载货车轮按照“商用车辆车轮性能要求和试验方法”[1]进行试验，执行国家标准GB车轮动态弯曲疲劳试验见图2，工作原理是固定轮辋胎圈座位置，通过力臂施加循环弯矩载荷；动态径向疲劳台架试验见图3，工作原理是驱动鼓旋转，安装好轮胎的车轮在额定的径向载荷作用下压在驱动鼓上，通过摩擦作用按规定速度旋转. 　　图 2动态弯曲疲劳试验示意 　　图 3动态径向疲劳试验示意 　　采用数值模拟技术，按照试验规范建立8.520型钢车轮有限元分析模型.通过Abaqus有限元分析软件，模拟车轮在一个循环内应力应变的分布状态，在fesafe疲劳分析中基于有限元分析的结果文件（odb文件）预测车轮寿命. 　　2有限元模型和分析结果 　　2.1有限元模型 　　有限元模型根据试验标准设置车轮模型约束和载荷条件，弯曲和径向载荷工况见表1.车轮由轮辐和轮辋焊接而成，产品设计使用材料和材料属性见表2. 　　2.2模拟弯曲工况有限元结果 　　车轮弯曲载荷作用下的有限元模型包括2个分析步，一是螺栓紧固预紧，二是加载弯矩载荷，模拟车轮在一个循环内不同角度承载时的应力状态.模型包括加载臂和车轮2个部件，车轮2部分采用不同钢质材料，材料属性见表2.弯矩作用在其中一个角度时车轮应力分布云图见图4.车轮上不同位置点在一个载荷循环内应力变化曲线见图5，反映车轮上不同部位在同一循环载荷作用下的时间历程.从曲线形状可以得出各点在一个周期内基本上按正弦曲线规律变化，平均值在0附近，曲线幅值焊接位置最大，轮辐辐底次之，风孔幅值较小，其他位置没有在曲线中表示. 　　图 4弯矩载荷作用下应力云图 　　图 5弯矩载荷关键点应力曲线 　　2.3模拟径向工况有限元结果 　　车轮径向载荷作用下的有限元模型包括3个分析步，模拟在车轮滚动一周内不同角度承载时的应力状态：一是螺栓紧固预紧；二是轮胎充气；三是加载径向载荷.模型包括加载臂、轮胎、车轮和挡圈等4个部件.径向作用在其中一个角度时车轮应力分布云图见图6.图 6弯矩载荷作用下应力云图 　　车轮上不同位置点在一个载荷循环内应力变化曲线见图7，反映车轮上不同部位在同一循环载荷作用下的时间历程. 　　图 7弯矩载荷关键点应力曲线 　　从曲线形状可以看出各点一个周期内变化规律，焊接位置平均值为正，幅值约为30 MPa；胎圈座位置平均值为负，幅值约为45 MPa；轮辐辐底和风孔平均约为0，幅值较小，其他位置没有在曲线中表示. 　　3fesafe中疲劳分析设置及结果 　　8.520型车轮弯曲、径向疲劳分析基于Abaqus有限元分析结果，使用odb结果文件.动态弯曲疲劳寿命设计要求不低于30万次，动态径向疲劳寿命不低于50万次.一般把寿命高于10万次的疲劳称为高周疲劳.车轮疲劳发生在弹性范围内属于高周疲劳[2]，适合采用应力疲劳算法.在fesafe中定义分析选项[3]：（1）导入上述有限元分析结果，编辑分析组；（2）创建材料并且给参与分析的组定义材料，材料属性见表2；（3）定义载荷时间历程；（4）定义输出，包括输出寿命值、强度因子和最大应力等.疲劳分析结果云图可以在Abaqus的后处理中显示. 　　3.1模拟弯曲工况疲劳结果 　　弯曲疲劳主要检测轮辐的性能，车轮疲劳寿命、强度因子和最大应力分布云图见图8，疲劳载荷作用下车轮寿命最小约为97万次，在焊接、风孔和轮辐底螺栓孔周围寿命较低，是容易产生疲劳裂纹的地方. 　　图 8动态弯矩疲劳参数分布 　　3.2模拟径向工况疲劳结果 　　径