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超导热洗在井筒治理中应用分析及评价 　　摘 要 油井结蜡是导致井底负荷增大，管杆偏磨严重等井筒状况恶化的重要因素，热洗清蜡是保证油井的正常生产重要措施。2012年初，超导热洗工艺正式入驻盘古梁作业区，通过近一年的现场应用试验，未能取得预期的效果，文章就冯100井区一年来的超导热洗应用情况展开分析，做出全面的工艺评价。 　　关键词 超导热洗；液量；井筒清蜡；清蜡效果；结蜡严重 　　中图分类号：TE358 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2013）21-0079-02 　　2012年初，盘古梁作业区全面引进超导自动热洗清蜡装置，将超导热洗工艺广泛应用于井筒热洗清蜡工作。应用过程中，暴露出不少问题，引发了超导热洗能否满足盘古梁作业区目前井筒清蜡需求的争议。下面具体就超导热洗在冯100井区的应用情况，展开研究分析。 　　1 超导热洗工艺简介 　　超导热洗清蜡装置是一种新型的油井清蜡???备。该装置主要由四部分组成：超导部分，仪表自动控制部分，连接管线部分及附件部分。 　　超导热洗清蜡装置的热洗原理是利用油井的自产出液做介质，经该装置的超导炉加热后，再注入到井内，通过热量传递，溶化掉油管、抽油杆上的积蜡，在抽油机功能协作下，进行循环热洗。其特点是自动化程度高，加热速度快，操作简便，安全环保，并且避免了常规热洗时洗井液压井的现象，是一种比较理想的油井热洗清蜡工艺技术。超导装置原油热洗流程如图1所示。 　　图1 超导装置原油热洗流程图 　　2 超导热洗在现场应用过程中的影响因素 　　油井热洗可以从降低原油含蜡量和彻底清蜡两个方面，延缓油井的结蜡。经过近一年时间的超导热洗实践应用，总结出以下几个方面的因素，直接影响着超导热洗应用在井筒清蜡中所体现出的效果。 　　1）热洗温度。井口温度现场实测为90℃-100℃，超过了60℃的熔蜡温度。而泵进口温度因没有进行现场实测，无法对其有效评价。 　　2）油井参数。由于超导热洗是依靠抽油机自身运转动力，来完成热洗液的循环过程以及返蜡环节，因此，在洗井液量充足的前提下，抽油机运转参数，完全决定着热洗清蜡效果。冲次越大，经超导装置循环的洗井液的循环周期越短，温度损耗越少，井筒内的溶蜡温度越高；冲次越大，抽油机的携蜡效率越高，否则，极易造成蜡质聚积在井口不能完全返出的现象，大大增加了洗后蜡卡的风险。 　　3）洗井液含水。原油组分中，含水量越高，原油综合比热容越大，吸收相同的热量时温度上升的越慢；但是，含水量越高，洗井液经超导装置加温吸收热量后，温度保持能力也越好。因此，在超导热洗过程中，若洗井液含水偏高时，为保证井筒内的溶蜡温度，则需相对提高超导装置的设定温度。 　　4）洗井液量。热洗用油量根据热洗井泵挂深度、沉没度综合考虑，原则上为油套环形空间充满液体积的2.5倍以上。 　　热洗用液：Q=2.5×K×（H-L）/1000 　　式中：K=9.3 m3，环形空间系数；H-泵挂，m；L-沉没度，m。 　　表1 油井超导热洗用液情况 　　在实际应用过程中，远达不到理论热洗用液量的要求，如表1所示，三叠系实际平均热洗用液只达到理论用液要求的12.6%，侏罗系实际平均热洗用液只达到理论用液要求的31.4%。 　　5）热洗时间。超导热洗时间的长短，直接决定着溶蜡以及返蜡的充分与否，时间越长，井筒热洗的效果越明显。 　　6）油井含蜡量。超导热洗对油井本身有很高的要求，主要是液量方面，但以目前的应用现状，能够真正达到超导热洗液量要求的油井为数不多，大多数油井液量不足，因而导致了整体热洗效果不佳的现状，尤其是含蜡量高、结蜡周期短的油井，井筒内蜡质硬且多，这对于液量不充足条件下的超导热洗来说，很难达到预期的清蜡效果。 　　3 超导热洗效果评价 　　2012年4月至12月，冯100井区超导热洗应用推广力度较大，全年共完成油井超导热洗88井次，其中三叠系油井52井次，侏罗系油井36井次。 　　3.1 清蜡效果评价 　　针对超导热洗的清蜡效果，主要从以下3个方面进行评价。 　　3.1.1 电流载荷 　　在应用超导热洗的88井次中，三叠系油井导洗前后平均电流下降3.19 A；侏罗系油井导洗前后平均电流下降3.25 A。如表2所示。电流载荷变化幅度较小，没有显著的降载荷效果。 　　3.1.2 功图对比 　　大部分油井热洗时，功图显示供液情况较好，但洗前/洗后载荷变化并不明显。图2、3分别为盘39-33、盘侧40-33超导热洗前/中/后的功图变化情况。 　　3.1.3 管杆效验 　　冯67-71A（延9）： 　　液量8.97方，油量4.82吨，含水36.8%。 　　2012.5.14超导热洗，2012.8.27卡泵上修，时隔103天。起出油管上部300米蜡堵，上部