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氢 化 釜 技 术 改 造 静密封磁力耦合搅拌器优点：1、无泄漏 2、设备在出现轻微故障，可坚持到反应终点，不会影响生产的正常完成。 原设备转速高，相对而言，设备的磨损也会快。而转速降低会提高设备的使用寿命。 原推进桨转速高，但是直径小，这样的组合才能提高推进桨轴向的流量，达到釜内物质快速混合进行反应的目的， 新设计：加大推进桨的直径，并加一层四折叶桨，降低转速，两层桨共同作用，可以将釜内轴流的流量高于原高转速推进桨的流量。而且四折叶桨的径向排液作用，可以将上升的气泡进一步打散，加大气液混合的表面积。 自吸桨的作用和原设计吸气的效果一样。而且我们的自吸桨可以将吸进的气体直接以小气泡的形式排出，而且由于轴的周围都有排气孔，所以吸气效率高，能达到快速混合的效果。 现代工业企业中，设备反映了企业现代化程度和科学技术水平，在企业生产经营过程中占据着日趋重要的地位，对企业产品的质量、产量、生产成本、交货期限、能源消耗及人机环境等都起着极其重要的作用。随着科技的迅速发展，企业的生产技术装备在不断更新，产品生产的自动化、连续化程度越来越高。所以，设备对企业的生存发展和市场竞争能力已占据着举足轻重的地位。 ??? 设备维护与维修工作与企业生产经营和效益密切相关，无论是大型企业，还是中、小型企业，都是不容忽视的，应引起各级领导及管理部门的重视，尤其是当前企业设备不断地更新，高精度、高效率、自动化设备日趋增多磁力密封在高温易燃易爆反应釜中的应用 　　在高温、中压、易燃易爆介质 反应釜 中采用磁力密封技术与采用填料密封、机械密封技术相比具有操作简便、无泄漏、维修简便、降低维修费用、节能降耗、安全可靠、综合效益好等优点，可在老化工装置及新建化工装置上广泛应用。 　　原来采用的 填料密封反应釜 ，反应后卸压放掉氢气，用高温多级泵输送至反应器。该工艺流程，存在以下几个问题： 　　1、填料密封反应釜密封效果不好，易泄漏，不但造成苯胺等蒸汽泄漏，浪费原材料，而且易燃易爆气体泄漏危及安全生产. 　　2、由于制备反应结束后温度仍大于260℃，而高温多级泵许用温度范围要求小于180℃，所以必须降温至180℃，才能启动泵输送，这样，不但要用冷却水冷却导热油，再冷却物料温度，增加了热耗，而且，也增加了每釜生产时间约2小时左右。 　　3、冷却后在高温多级泵输送过程中，由于物料中存在铝粉多，原采用反应釜底部出料，所以经常容易堵塞底阀，经常反冲、拆清阀门，即影响生产又容易损伤多级泵叶轮及机械密封。 　　由于是间断输送物料，容易造成机械密封泄漏、影响生产、造成环境污染，维修工工作量相当大，平均一星期检修一次，特别是经常发生中班、零点班维修工加班加点，才能维持生产，维修工作环境恶劣，气味扑鼻，造成头昏头疼，而且维修备品配件费用高。 　　4、输送至 反应釜 后，由于介质温度从260℃已降至180℃，在反应釜中，又要用导热油加温至260℃以上才能反应，每釜需多供热量10万大卡。 　　5、由于原工艺从制备釜出料，部分未反应铝粉夹带至泵，使泵无法工作，所以在进泵前增加了进料过滤器，平均每月需清洗一次过滤器。 　　由于存在以上诸多缺陷，现采用磁力密封制备釜、带压、输送至反应器。这样的工艺具有以下优点： 　　1、制备反应釜时由于磁力密封无泄漏，保证了安全生产，减少了物料的泄漏浪费。 　　2、由于无泄漏可控制反应压力3~3.5Mpa下反应提高了制备效果，缩短了制备反应时间。 　　3、采用插入管输送，不存在制备釜底部堵塞及铝粉带入问题。 　　4、由于利用压差输送，取消了高温多级泵，节省了电，特别是解放了维修工、减少了艰苦的维修工作，节省了昂贵的备品配件的费用。 　　5、输送至反应釜由于不用泵也不需降温，直接260℃输送至反应釜，节约了每釜加热量10万大卡，节约了2小时生产时间，提高了生产能力。 　　使用磁力密封注意事项： 　　1、磁力釜用密封，使动密封转变为静密封，需全封闭密封结构，磁力采用稀土结构钢，稳定性好，不易退磁，使用寿命长。但要注意在运转过程中，隔离套内的内磁转子不断搅动介质，加之涡流等因素，导致隔离套温度上升，一般在超过200℃时，会造成磁力性材料的严重退磁而失效。因此，结构上采用夹套冷却装置，来防止水污结垢堵塞水道，一般采用去离子水冷却，并有明显溢流装置，以防断水，使温度升高失去磁性。 　　2、 磁力密封反应釜 带动搅拌器，在联轴器上有一对轴承在釜内，所以必须重视该轴承（一般为滚动轴承）的润滑，在高温下采用高温润滑脂，并采用耐高温耐腐蚀的填料（一般采用柔性石墨），以保证轴承润滑，一般情况每半年检修检查一次。 　　3、磁力联轴器在安装过程中，应避免磁转子与其他金属件的剧烈碰撞以免损伤磁转子而影响其传递力矩。 　　4、组装时注意内、外磁转子和隔离套的同心度，不允许