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动力煤选煤厂煤泥处理方法探讨 　　【摘 要】 综合分析探讨了动力煤选煤厂煤泥处理的方法，提出应根据选煤厂处理能力的大小、煤泥含量的多少、工作制度等来采取不同的煤泥处理工艺流程。 　　【关键词】 动力煤 选煤厂 洗选 煤泥 工艺 　　1 引言 　　“十一五”末，国家要求煤炭企业单位生产总值能耗比2005年下降20%，二氧化硫排放量控制在规定范围内，“十二五”期间二氧化硫的总量控制延续了“十一五”的目标。煤炭工业原煤入洗率由2005年的32%提高到50%，煤矸石、煤泥等固体废弃物综合利用率由2005年的43%提高到70%。作为火电厂最主要燃料的动力煤必须提高入洗率，加大洗选量。现阶段，动力煤一般采用分选效率高、入选粒度范围宽、生产控制易于实现自动化的重介质选煤工艺，也有采用跳汰洗选动力煤的工艺。无论是哪种选煤工艺，煤泥水处理都是选煤厂建设中投资最大的工艺环节，也是选煤厂生产和管理中最重要、最复杂的系统，几乎涉及选煤厂的各个环节，其建设、运行和管理的好坏直接关系到选煤厂的经济效益和社会效益，处理方法和设备的选择是动力煤选煤厂中的难题之一。 　　2 动力煤选煤厂煤泥回收的工艺分析 　　2.1 跳汰工艺动力煤选煤厂回收煤泥的典型工艺 　　跳汰工艺流程相对简单，煤泥水处理系统用捞坑（角锥池）的方式较多。原则流程如图1所示，捞坑（角锥池）+离心机处理+0.5mm粒级以上的，-0.5mm粒级的进入浓缩机。有些小型选煤厂，采用捞坑溢流进入多个阶梯自然沉降的矩形池进行沉降处理。 　　图1所示的煤泥处理流程，入洗量大的话，原生煤泥及次生煤泥量就会增加，如果加压或者过滤等配套设备跟不上，处理能力达不到，会造成煤泥积压，最后导致循环水质量变坏，使得整个洗选系统紊乱，洗选产品质量不达标。 　　2.2 重介质工艺动力煤选煤厂回收煤泥的典型工艺 　　原煤有分级与不分级入洗两种方式。分级入洗一般分为块洗系统和末洗系统，块洗系统煤泥主要是通过脱介筛二段筛下和脱水离心机的离心液进入浓缩机，筛板筛缝和筛篮筛缝为0.5mm。末洗系统煤泥主要是高频筛筛下和分级旋流器溢流进入到浓缩机，高频筛的筛缝为0.35mm，分???旋流器的分级粒度一般也要求至0.35mm。块末煤泥处理原则流程如图2、图3所示。 　　图2所示的煤泥处理流程，原则上很完善，但在实际运行中发现，脱介筛或者离心机只要出现跑粗的现象，浓缩机就不能正常工作，一旦入洗量加大会出现浓缩机压耙现象。出现跑粗的原因就是筛板和筛篮的损坏导致的。平朔集团安太堡选煤厂就曾发生过1号池压耙事故，事后在处理压耙的过程中发现浓缩机中的粗颗粒不少，为煤泥层过厚所致。所以，要想保证生产的正常进行，必须做好对筛板和筛篮的维护和保养，这增加了机械维修的工作量，也增加了成本。 　　图3所示的煤泥处理流程，在实际运行中是相对稳妥的。首先，分级旋流器把第一道关口，之后的高频筛和离心机（煤泥离心机）再把关，减轻了浓缩机的压力，而且给加压处理煤泥留出了很大的空间。在维修过程中高频筛和离心机可以错开，不影响生产，因为有分级旋流器的预处理，减少了进入高频筛和离心机的量，其损坏的频率相对较低，维修量和成本消耗也就降低了，如果高频筛用挡水、脱水效果好的不锈钢筛板在一定时间段内能保证煤泥的水分，不会对最终的产品水分造成影响。 　　因此，该流程具有以下优点：（1）保证生产的连续性，特别是大型的选煤厂非常实用；（2）洗选系统的煤泥处理量大，减轻了压滤的压力；（3）回收的煤泥水分低，满足客户要求；（4）系统灵活，减少维修带来的生产延误；（5）维修成本低。 　　也有图4所示的煤泥处理流程[1]。 　　该工艺系统具有以下特点：（1）简化工艺，减少设备，节省投资；（2）煤泥回收量大，适应入选量增大的需求；（3）回收的煤泥水分低，产品满足用户要求。 　　作者对细煤离心机使用前后的各项指标做了详细对比，结果如表1： 　　该处理煤泥的流程存在一个问题，即出现细煤离心机故障时，整个洗选系统需要停车，对于特大型的动力煤选煤厂，并不能够有很长的维修保养时间，出现故障是难免的，这就要靠合理的洗选系统增加系统连续运转效率，提高入洗量。如果图4流程与图3流程结合，即图3中的离心机改为图4的细煤离心机，那么既利用了图3的系统灵活性又利用了图4中细煤离心机处理煤泥的优势，从而增加了选煤厂的经济效益。将这种结合的工艺推广使用将产生较大的经济效益和社会效益。 　　3 煤泥洗选加工处理方法的选择 　　3.1 动力煤选煤厂的选煤方法 　　动力煤选煤厂常用的选煤方法：①块煤跳汰、末煤不入洗、煤泥浓缩—压滤处理；②块煤重介、末煤不入洗、煤泥浓缩—压滤处理；③块末煤重介、煤泥浓缩—压滤处理；④块末煤重介主再洗、煤泥浓缩—压滤处理；⑤块煤跳汏、末煤重介、煤泥浓缩—压