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丰田RX240赛络紧密纺长车特点及应用实践 　　随着机械、电子技术的不断进步，纺织企业对纺纱设备生产效率、能耗以及成纱品质提出了更高的要求，同时为适应用户对纱线质量提出的更高要求，我公司2011年引进2.7万锭日本丰田赛络紧密纺细纱机，用来生产高档纤维素纤维纱线。 　　运用赛络纺和紧密纺相结合的生产技术生产的赛络紧密纺纱线具有条干好、强力高、毛羽少的特点，是传统环锭纺纱线无法比拟的，与赛络纺纱线相比布面更光洁、顺滑，开发赛络紧密纺细号纱，是提升产品档次的重要途径，附加值较高，具有广阔的发展前景。自投产以来，总体来说运行平稳，生产效率、纺纱质量均满足用户要求，该机以高品质、高产量、卓越的可操作性和保全保养操作简便性得到生产管理人员的认同，体现了世界尖端纺机的卓越性能。 　　RX240型细纱长车结构特点 　　赛络紧密纺装置为四罗拉牵伸传动，与普通紧密纺不同的是喂入粗纱喇叭口为双孔，异形管单锭负压吸口（凝棉槽）为双开槽。 　　双孔喇叭口为分离可调式，中心距可根据工艺试验确定，异形管双吸口呈燕尾形。 　　前罗拉为特制带齿罗拉，有增加一根带齿的小罗拉，有过桥齿轮传动，异形管组件由异形管、带齿小罗拉、网格圈及其张力架组成。网格圈在集聚胶辊与带齿小罗拉的夹持下形成积极传动。 　　人机会话界面，操作直观方便。采用PLC可编程控制器及操作按钮控制，通过彩色触摸屏实现人机会话、锭速曲线控制、管纱卷绕成形重量调整、集体落纱控制等相关工艺参数的设定，安全可靠、方便快捷。 　　适位停车和任意变速型变频器：无论在任何位置按中途停车，机器会根据预先设定的停车位置自动找寻合适的停车位置，这样可以减少中途停车引起的断头增加和脱圈问题。通过细微的锭速曲线变速控制，能将各卷绕发生纱线断头的可能性控制在最小限度，从而能设定最高的速度。 　　集体落纱装置。细纱长车集体落纱是体现细纱自动化程度的主要部分。气架升降动作是通过伺服系统传动螺杆式积极升降，驱动落纱气架平稳升降，气架里摆、外摆动作采用单汽缸控制，动作定位准确。整台落纱时间3分钟，生产效率较高。 　　赛络紧密纺纱工艺原理 　　赛络纺是两根粗纱以一定的间距平行喂入环锭纺纱机的同一牵伸机构，在同一个锭位上被同步牵伸，这两根单纱须条从前罗拉夹持点输出再汇合成一根单纱同向加捻，形成一个加捻三角形，两股纱条合并成一根赛络纱。赛络纺纱线具有表面纤维排列整齐、毛羽少、强力高及外观光洁的特点。 　　紧密纺是近年来发展起来的新技术，其原理是采用空气动力原理，在纺纱三角区位置，通过增加一组集聚元件（如负压异形管、网格圈、紧密纺小罗拉等）使前罗拉牵伸后的松散纤维须条经过负压异形管表面的网格圈时，利用吸聚导向作用使纤维紧密地抱合在一起，经导向胶辊输出加捻成纱，纺纱过程中加捻三角区变得很小，大大减小了浮游外露纤维（即毛羽）的数量，达到了毛羽减少、强力提高、结构紧密、纱体光滑的效果。 　　丰田RX240有效地利用了赛络纺和紧密纺的技术优点，把两者优势结合在一起，开发生产的赛络紧密纺设备，以最合适的锭子几何学、积极性的升降系统、最短时间的自动落纱（集体落纱时间3秒）、功能强大的触摸式控制屏把丰田赛络紧密纺集落长车的先进技术完美地展示出来。 　　赛络紧密纺纱的特点及优势 　　赛络紧密纺技术特点 　　采用赛络紧密纺工艺纺纱能够改善条干，减少粗细节，降低毛羽，其成纱质量与赛络纺，环锭纺工艺相比有明显改善。（见表1） 　　因成纱结构特殊，表面纤维排列整齐顺直，毛羽少，较为光洁，抗耐磨性能好，强力高，有类似于股线的结构和风格。赛络紧密纺纱线在后道工序还可提高织造效率，减少纱线上浆量，减少退浆过程中的环境污染，取消烧毛工序等。使用赛络紧密纺纱线的织物纹路清晰，光泽好，耐磨，不易起球。 　　从表1中可以看出，赛络纺纱比环锭纱各项质量指标都有明显的提高，而赛络紧密纱的质量明显优于赛络纱，赛络紧密纱3mm毛羽根数比环锭纺纱线减少70%以上，比赛络纺纱线减少55%以上，同时车间飞花明显减少，断头率降低（干锭时断头10根以内）。 　　赛络紧密纱质量最优，原因在于：在纺纱过程中，由于是两根粗纱同时被牵伸后再合并成一根赛络纱，两束纱条的粗细可以互相补偿，所以赛络紧密纱的条干、粗、细节、毛羽、强力指标都相当好，是目前其它任何纺纱工艺所不能比拟的，赛络紧密纺纱既有股纱的特点，也有单纱的属性。赛络紧密纺生产的纱线毛羽极少，这是因为在大三角形的尖角处，两根纱条互为中心卷绕，所有的长毛羽都被卷在纱线里面。 　　赛络紧密纺纱的优势（给后道工序带来的正面效应） 　　赛络紧密纺纱线在后道工序毛羽不容易脱出，原因在于赛络紧密纺不但毛羽极少，而且因为毛羽是被两股纱条交替卷绕在纱线上，在络筒生产时毛羽不容易脱出纱线主体，不象环纺纱线在络筒工序会增