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浅谈压力容器表面裂纹磁粉检测 　　摘要：铁磁性材料压力容器表面裂纹危害极大，适宜用磁粉检测方法检验，本文提出了该方法的特点、磁痕显示特性、检测灵敏度及质量控制要求，同时简要分析了裂纹成因。 　　关键词：压力容器 表面裂纹 质量控制 　　中图分类号：O213.1 文献标识码：A 文章编号： 　　压力容器是具有爆炸危险性的承压类特种设备，它承载高压、高温低温、易燃易爆、剧毒或腐蚀介质，一旦发生事故，社会影响恶劣。对在用压力容器实施定期检验是确保其安全运行的重要手段。根据《压力容器定期检验规则》，压力容器定期检验项目以宏观检查、壁厚测定、表面缺陷检测、安全附件检验为主，表面缺陷检测应当采用JB/T4730中的磁粉检测、渗透检测方法。铁磁性材料制压力容器应当优先采用磁粉检测。可见磁粉检测是应用最广泛的表面检测方法，磁粉检测设备和操作均较简单，检验速度快，便于在现场对大型设备和工件进行检测，因此磁粉检测在压力容器定期检验领域颇受欢迎。笔者通过多年对磁粉检测的理解和应用，结合自己的压力容器定期检验工作，对磁粉检测中最关键的裂纹缺陷检测和影响检测灵敏度的关键因素进行分析。1、磁粉检测的特点 　　磁粉检测的优点和局限性概括如下： 　　1.1 适宜铁磁材料检测，不能用于非铁磁材料检验。 　　用于制造压力容器的材料中，属于铁磁材料的有：各种碳钢、低合金钢、马氏体不锈钢、铁素体不锈钢、镍及镍合金；不具有铁磁材料的有：奥氏体不锈钢、钛及钛合金、铝及铝合金、铜及铜合金。 　　1.2 可以检出表面及近表面缺陷，不能用于检查内部缺陷。 　　磁粉检测可检出的缺陷埋藏深度与工作状况有关、缺陷状况以及工艺条件有关，对光洁表面，例如经磨削加工的轴一般可检出深度为1mm—2mm的近表面缺陷，采用强直流磁场可检出深度达3mm—5mm近表面缺陷。但对压力容器焊缝检测来说，因为表面粗糙不平，背景噪声高，弱信号难以识别，近表面缺陷漏检的几率是很高的。 　　1.3 检测灵敏度很高，可以发现极细小的裂纹以及其他缺陷。 　　有关理论研究和实验结果认为：磁粉检测可检出的最小裂纹尺寸大约为??宽度1μm，深度10μm，长度1mm。但实际现场应用时可检出的裂纹尺寸达不到这一水平，比上述数值大得多。虽然如此，在射线检测（RT）、超声检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）四种常规无损检测方法中，对表面检测灵敏度最高的仍是磁粉检测。 　　1.4 检测成本很低，速度快。 　　磁粉探伤设备不贵，压力容器常用的磁轭式磁粉探伤机和用于荧光磁粉探伤的黑光灯都只有几千元，用于轴类工件直接通电检测的固定床式大功率探伤机也就几万元。至于消耗材料费用更低，一台大型球罐磁粉检测所消耗的材料成本只有几十元。磁粉检测速度很快，例如使用交叉磁轭检测焊缝，每分钟检测速度可达2m左右，轴类工件直接通电检测，完成磁化只需数秒时间。 　　1.5 工件的形状和尺寸有时对探伤有影响，因其难以磁化而无法探伤。 　　磁粉探伤的磁化方法有很多种，根据工件的形状、尺寸和磁化方向的要求，选取合适的磁化方法是磁粉探伤工艺的重要内容。如果磁化方法选择不当，有可能导致检测失败。对不利于磁化的某些结构可通过链接辅助块加长或形成闭合回路来改善磁化条件。对没有合适的磁化方法且无法改善磁化条件的结构应考虑采用其它检测方法。 　　2、表面裂纹缺陷磁痕分析对在用压力容器，金属材料表面裂纹是最危险的缺陷，对压力容器安全使用特别是材料强度有很大影响,是严重安全隐患。在检验实践中,裂纹的检出及其危害程度的评判是磁粉探伤的重要研究课题。裂纹的形成少数是材料本身的皮下气泡、夹杂物以及冷拔变形量选择不当或设计等原因形成的；而绝大多数则是在工件加工、焊接或使用中产生的。 　　2.1表面裂纹的成因及磁痕特征 　　（1）磨削裂纹工件在磨削和加工过程中，由于磨削量过大，磨削速度过快引起工件表面过热或过冷，砂轮不平或不锋利等形成表面裂纹，这种裂纹的磁痕特征是一般与磨削方向垂直，磁痕呈网状、放射状或平行线分布，轮廓清晰均匀而不浓密，一般较浅； 　　（2）锻造裂纹锻造工艺不当，如加热不当、操作不正确、冷却速度过快、尺寸凹凸处有明显的沟状等原因产生的裂纹，这种裂纹一般比较严重，具有尖锐的根部或边缘，磁痕浓密清晰，呈直线或弯曲线状； 　　（3）焊接裂纹磁粉检测的主要目的是检查焊缝及热影响区的裂纹。在焊接过程中由于工艺、材料、焊条和内部冷却速度不当，母材金属的含硫、磷量过高时容易引起表面裂纹，其长度有几毫米至几十毫米，甚至数百毫米，深度约几毫米。显示的磁痕浓密且清晰可见，有的呈直线状，有的较弯曲，也有点呈树枝形状； 　　（4）疲劳裂纹工件在长期使用过程中受交变载荷作用时产生疲劳开裂。磁痕特征是裂纹中间粗，两头细，中间磁粉聚集较多，显示