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感应加热技术在加氢反应器焊后热处理上应用研究 　　摘要：通过感应加热设备的一些实验研究和生产实例，介绍了新型热处理技术在加氢反应容器的焊后热处理中的应用，对其在实际生产中遇到的问题做出分析和探讨。 　　关键词：电磁感应加热；焊后热处理；加氢反应容器 　　中图分类号：TH49 文献标识码：A 文章编号： 　　前言 　　应力腐蚀裂纹是加氢反应容器失效的重要原因之一。为防止应力腐蚀裂纹，通常采用焊后热处理。焊后热处理是将焊接件加热到相变点Ac1以下某一合适温度，保温一定时间后均匀冷却的过程。焊后热处理不产生相变，焊接的组织没有发生变化，其主要目的是消除焊接残余应力，除此之外，还能够改善焊接接头的断裂韧性、塑性，消除氢等有害气体，提高抗腐蚀性，提高疲劳强度，改善蠕变性能等[1]。 　　焊后热处理常采用整体入炉热处理，当在现场进行组焊后或因容器内存在不锈钢堆内构件等条件限制不允许整体进炉热处理时，通常采用局部热处理方式。局部焊后热处理容易造成压力容器的温度梯度应力和组装过程中产生的塑性变形应力，但相对于焊接的残余应力的危害，温度梯度应力和塑性变形应力对整个压力容器的影响较小，因而在产品的生产过程中常采用局部焊后热处理方式。采用局部焊后热处理时，应更加严格控制热处理工艺，避免产生较大的温度梯度而产生应力，进而有可能改变组织结构，产生缺陷，影响压力容器的质量，造成容器的报废。 　　感应加热技术的应用研究 　　局部焊后热处理的方法有很多，如柔性陶瓷电加热履带加热片加热、气体加热、高频感应加热等。现加氢反应器常采用履带加热设备，现使用的柔性陶瓷履带加热设备配备了微电脑控温装置，且设备操作便捷、通用性强，能自动控制输出电流，使工件热处理符合规范要求，所以施工现场热处理大部分采用柔性陶瓷履带加热设备。 　　履带加热片加热设备也存在很多不足之处：①热效率低，加热时间长，损耗电能大；②加热方式主要靠热辐射和热传导，工件厚度方向加热不均匀；③铺履带加热片的部位表面温度过高，易形成氧化皮，外壁与心部存在温度梯度产生热应力。 　　感应加热设备加热速度快、效率高、能耗小；温度易控制；采用非接触式加热，具有一定的加热深度，加热温度由工件表面向内部传导；工件材料表面氧化皮生成少。逐渐在焊后热处理中得到应用。 　　在加氢反应器生产中，电磁感应加热设备常见形式有平板式加热器(如图1所示)和绳状加热电缆(如图2所示)。平板状加热片内置铜线产生高频感应电流，外部为耐高温的云母片，常用于管板的预热、环氧乙烷冷却器小接管的焊后热处理等。绳状加热电缆水冷电缆外套为经过强化的硅橡胶管，内包特殊的铜线以承载高频电流，电缆两端接头为自闭式设计防止内部的冷却液漏出，常用于底部弯管或侧接管的焊后热处理。 　　 　　图1 平板式电磁感应加热片 图2 绳状感应加热电缆 　　底部弯管 　　加氢反应器底部弯管与下封头组焊后如整体进热处理炉热处理，不仅增加成本，且生产效率低。若采用新型感应加热设备对底部弯管进行焊后热处理，可提高生产效率，降低成本。 　　采用国内某感应设备厂家的电磁感应加热设备对底部弯管进行焊后热处理模拟实验，工艺曲线如图3所示。 　　 　　图3 模拟实验的工艺曲线 　　热电偶的布置：试验管φ235×50×2210mm，在距一端800mm处的内、外壁各布置一个测温点，左右两侧距外壁测温点150mm处布置一个等效测温点。热电偶布置示意图如图4所示。 　　 　　图4 模拟实验的偶块布置示意图 　　 　　图5为绳状加热电缆电磁感应模拟实验的示意图。实验对φ235mm×50mm×2210mm的小壁厚管子进行感应加热试验，在感应线圈缠绕8匝，升温速率为60~90℃/h条件下，模拟焊缝处中心线的内外壁温差在665℃×3h保温阶段约为20℃，满足加氢产品保温阶段±14℃温差的技术标准，得到的热处理曲线如图6所示。图中温度较高的两条曲线为感应加热缠绕中心处内外壁偶的温度，底部温度较低的两条曲线为监测偶的温度。 　　 　　图5 绳状加热电缆电磁感应模拟实验图6 热处理曲线 　　数据表明，采用国产的电磁感应加热设备，在实验的条件下能够实现焊后热处理工艺的要求，但国产设备仍不成熟，控制系统待完善，因此还不具备投入到生产中去。 　　美国米勒公司Miller Preheat35型感应加热设备是世界上最先进的热处理设备之一。其功率为35kW，频率0.5~3万Hz，加热导线为柔性线，内通冷却水。上海电力建设有限公司用此设备在主蒸汽管φ546mm×92mm的P92钢焊后热处理时，能有效保证P92钢大口径厚壁管加热到760℃的内外壁温差在±10℃范围之内，且整个过程中平均消耗功率低于30kW[2]。图7为Miller Preheat35型感应加热设备在加氢反应