液压缸差动时工作压力MPa.PPT

第八章 液压传动系统的设计与计算 第一节 液压系统的设计步骤和设计计算 第二节 工况分析和确定执行元件主要参数 第三节 拟定液压系统原理图 第四节 选择液压元件并确定安装连接形式 第五节 液压系统主要性能的验算 第六节 绘制工作图和编制技术文件 第七节 液压系统设计计算举例 第八节 液压系统计算机辅助设计概述 二 液压系统的设计要求 第二节 工况分析和确定执行元件主要参数 一、运动分析 二、负载分析 F-液压缸总负载（N） FW -液压缸工作负载（N） Ff –导轨摩擦负载（N） Fb –背压负载（N） Fs –密封摩擦阻力（N） Fi –惯性负载（N） 三、液压缸的主要参数 液压缸的主要结构尺寸是指缸的内径D和活塞杆的直径d （第四章已介绍过）。 对有低速运动要求的系统（如精镗机床的进给液压系统），尚需对液压缸的有效工作面积A进行验算，即应保证 （8.2） 式中：qmin—— 控制执行元件速度的流量阀的最小稳定流量； ?min—— 液压缸要求达到的最低工作速度。 验算结果若不能满足式（8.2），则说明按所设计的结构尺寸和方案达不到所需的低速，必须修改设计。 四、绘制执行元件工况图 各执行元件的主要参数确定之后，不但可以复算液压执行元件在工作循环各阶段内的工作压力，还可求出需要输入的流量和功率。这时就可作出系统中各执行元件在其工作过程中的工况图，即液压执行元件在一个工作循环中的压力、流量和功率随时间（或位移）的变化曲线图（如图8-5）。 第三节、拟定液压系统原理图 液压传动系统原理图是表示液压传动系统的组成和工作原理的图样。 （1）确定油路类型 一般具有较大空间可以存放油箱且不另设散热装置的系统，都采用开式油路；凡允许采用辅助泵进行补油并借此进行冷却油交换来达到冷却目的的系统，都采用闭式油路。通常节流调速系统采用开式油路，容积调速系统采用闭式回路。 （2）选择液压回路 在拟订液压传动系统原理图时，应根据各类主机的工作特点和性能要求，首先确定对主机主要性能起决定性影响的主要回路。 （3）确定控制方式 （4）组成液压系统 第四节 选择液压元件并确定安装连接形式 1. 选择液压泵 (1) 确定液压泵的最高供油压力pp 对于执行元件在行程终了才需要最高压力的工况（此时执行元件本身只需要压力不需要流量，但液压泵仍需向系统提供一定的流量，以满足泄漏流量的需要），可取执行元件的最高压力作为泵的最大工作压力。对于执行元件在工作过程中需要最大工作压力的情况，可按下式确定 pp ≥ p＋ ? Δp （8-3） 式中：pp ——液压泵的最高工作压力； p ——液压缸工况图中所示的最高工作压力； ?Δp——系统压力损失 (2) 确定液压泵的最大供油量 一般情况： qp=K ? qmax 采用节流调速： qp=K ? qmax+Δq 采用许能器 ：qp=K q 式中：qp ——液压泵最大供油量（m3/s） ? qmax ——同时动作的各液压缸所需流量之间的最大值（m3/s） Δq ——溢流阀最小溢流量， Δq =（3.3 ～5 ）×105 （m3/s） k —— 系统的泄漏修正系数，一般取k =（1.1～ 1.3），大流量取小值，小流量取大值； q —— 采用蓄能器时的液压缸平均流量（m3/s） 为保证液压泵的正常工作，所选液压泵的公称压力可比系统的最高压力高出25% ～40%。液压泵的流量则与系统所需流量相当，不宜超过太大。 液压泵电动机的功率按下式计算 p=ppqp ×10-3 /ηp 式中：p——电动机功率（m3/s） ηp ——液压泵的总效率，见液压泵产品说明书 2.选择阀类元件 各种阀类元件的规格型号，按液压传动系统原理图和系统工况图中提供的该阀所在支路最大工作压力和通过的最大流量从产品样本中选取。各种阀的额定压力和额定流量，一般应与其工作压力和最大通过流量相接近