常泰长江大桥施工方案11.docVIP

8.1.3.8、清孔 至终孔高程前15cm开始调整泥浆指标，终孔后提起钻头30～50cm，继续转动钻具，维持泥浆循环，采取换浆法清孔。 （1）、依靠钻机的气举反循环系统用储备池中的新浆置换钻孔泥浆。随时测定进、出浆口的泥浆指标，当出浆口的泥浆指标达到表8.1-7要求，即完成第一次清孔。 表8.1-7 清孔后的泥浆性能指标 粘度（Pa·S） 容重 （g/cm3） 含砂率 （%） PH值 胶体率（%） 失水量（ml/30min） 泥皮厚度（mm） 18～20 1.05～1.10 2 8～10 ＞98 ≤15 ≤2 （2）、待钢筋笼、导管安装后，重新测量孔底沉淀层厚度，超过20cm时，通过导管上端安装的专用混合器采用气举方式进行二次清孔。二次清孔器构造见图6.2-6。 图8.1-6 二次清孔器构造图 8.1.3.9、检孔 成孔后对孔深、倾斜度、孔径、沉淀厚度等进行检测。孔底高程的检测，以钻杆（包括钻头）长度计算为准，并用钢丝测绳校核。待钻机移位后，再用钢丝测绳进行孔深测量，钻杆长度减去测量孔深为沉淀层厚度。孔径、孔形和倾斜率采用超声孔径测壁仪进行检测。 8.1.3.10、钢筋笼制作安装 本工程单桩钢筋笼长度为95.3m，自重约60T。主筋为Φ36mm（Ⅱ级）的螺纹钢，声测管采用Ф76×3.5（内径）无缝钢管加工而成，接头采用螺纹接头。 （1）、钢筋笼制作 由于受钢筋出厂长度（9m或12m）影响，采用分节加工，分为7个12m标准节和1个11.3m调整节。按照设计要求：每根桩的钢筋笼接长次数不超过3次，即：现场安装时，每根桩的钢筋笼最多分4节吊装。因此，钢筋笼分节加工完后、吊装前，在胎架或平台上预先将每两节钢筋笼按设计要求连接成3个24m标准节段和1个23.3m调节段。 钢筋笼直径2.627m，为了保证钢筋笼的加工精度，设计了专用的钢筋笼加工模具，见图8.1-7。模具共三套，等距离固定在钢筋笼加工台座上，并在钢筋笼的一个端面用平整的δ=16mm钢板设置成基准面。钢筋笼加工时，严格控制主筋的长度，确保主筋一端与基准面接触，这样，制作成型后的钢筋笼主筋间距准确、端头齐平，有利于滚轧直螺纹接头连接。钢筋笼加工完成后，在钢筋笼两个端部及中腰位置设置“Δ”形加强杆，以防止吊装变形。 图8.1-7 钢筋笼加工模具图 钢筋笼在专用胎架上绑扎成型，并在胎架两端设置限板，确保每根钢筋长度和位置准确，以便于钢筋笼接头连接。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号。 （2）、连接 钢筋笼主筋的连接采用滚轧直螺纹接头，加强箍筋采用电弧焊接，螺旋箍筋采用搭接。滚轧直螺纹接头连接采用工作扳手旋转套筒或钢筋，使丝头在套筒中央位置顶紧，接头拧紧后用力矩扳手检查，拧紧力矩不小于300N.m。 滚轧直螺纹接头连接形式应保证接头性能达到SA级，直螺纹接头的屈服承载力和抗拉承载力等性能指标大于钢筋，连接要求严格按照《钢筋等强度滚轧直螺纹连接技术规程》（DBJ/CT005-2002）执行。钢筋笼施工中，应保证同一断面接头数不超过50%。 声测管采用电焊连接，接头焊好后再在接头处加焊一个套筒来增强连接处的刚度，在每一节连接完成后在管中加水以检查焊接的密封性。 （3）、安装 单桩钢筋笼（包括声测管）约60t，采用专用吊装架配合2台履带吊（1台7150型履带吊、1台55t履带吊）起吊安装。单节钢筋笼先由两台吊车抬吊，到一定高度后，用一台吊车拎直，缓慢吊入桩孔，在距钢筋笼上端1.2m处穿入型钢将其悬挂于浇筑平台上；钢筋笼逐节接长下放，每节对接前均严格调整钢筋笼的垂直度。钢筋笼对接完成后，安装声测管，在每一节连接完成后在管中加水以检查焊接的密封性，确认不漏水即与钢筋笼焊接固定。声测管的顶、底端用钢板焊接密封，以防漏浆或杂物进入。全部钢筋笼安装完毕后，把钢筋笼与钢护筒临时焊接、固定，防止水下混凝土浇注过程中钢筋笼上浮。混凝土浇筑结束后及时解除临时焊接。 声测管接头顺直牢靠，为防止声测管和钢筋笼在运输、安装过程中出现相对位移，根据以往施工经验将声测管与钢筋笼的主筋进行绑扎固定，安装期间检测管内注满清水，检测管上端口用钢板密封，严禁泥浆或水泥浆进入管内，确保混凝土灌注后管道畅通。 钢筋笼安装工艺见图8.1-8。 钢筋笼的保护层采用圆形塑料垫块，塑料垫块中间穿钢筋，焊在钢筋笼主筋上垫块，每4m高设一层，每层4～6个。确保钢筋笼不接触钢护筒和孔壁，不使之成为钢筋腐蚀通道。 图8.1-8 钢筋笼安装工艺示意图 8.1.3.11、混凝土工程 钻孔桩混凝土强度设计采用C30。 （1）、混凝土配合比 桩身混凝土设计标号C30，按照水下混凝土的各项性能指标要求，经反复试验、试拌后确定其配合比。砼除满足强度要求外，还须符合下列要求： 粗集料采用级配良好的石灰岩、玄武岩或花岗岩碎石，