含裂纹涡轮增压器转子系统动力特性研究.docVIP

含裂纹涡轮增压器转子系统动力特性研究 　　摘 要：为获得裂纹对涡轮增压器转子系统动力特性的影响，将其简化为涡轮盘根部含开斜裂纹的双盘悬臂转子，并建立了该系统动力学模型与微分方程。利用四阶Runge-Kutta法进行求解，研究有无裂纹两种情况下系统的动力学行为。结果表明，在所考虑的参数范围内，无裂纹系统在高速时出现拟周期运动。而裂纹系统在1/3 Ωc、2/3 Ωc附近有3倍周期、拟周期等更丰富的非线性行为，且裂纹减弱了高速时油膜力的作用。结论可为裂纹故障诊断提供理论参考。 　　关键词：涡轮增压器；悬臂转子；开斜裂纹； 分频振动 　　中图分类号：U464.135文献标文献标识码：A文献标DOI：10.3969/j.issn.2095-1469.2013.03.05 　　能提高发动机燃油经济性和输出功率的涡轮增压器正被广泛应用。它是轻载高速的旋转机械，其转速高达几万转每分到几十万转每分。由于恶劣的工作环境，旋转轴上会产生裂纹，并在各种应力作用下裂纹发生扩展最终导致轴断裂。对于轴上含裂纹的双盘转子系统，许多学者在理论方面做了深入的研究。秦卫阳等[1-2]研究了油膜支撑含横向裂纹的带居中盘和悬臂盘双盘转子的非线性动态响应，获得了裂纹对摆振与横向振动的影响，及随着裂纹深度变化的系统非线性响应。陈宏等[3]考虑非线性油膜的影响，建立了带居中盘和悬臂盘的裂纹转子-轴承系统横向振动动力学方程，发现裂纹对该系统动力学特性影响很大。应广驰等[4]考虑发动机的基础激励和非线性油膜力，建立了涡轮增压器转子-轴承系统的动力学模型，研究了基础激励对该系统振动特性的影响。应广驰[5]还研究了涡轮根部的开闭裂纹对系统振动特性的影响，但所应用裂纹模型不够精确，且没有进行有无裂纹振动特性的详细对比。目前研究悬臂盘带裂纹的双盘悬臂转子振动特性文献还很少。 　　为获得含开斜裂纹与无裂纹涡轮增压器转子系统动力特性的区别，本文将其简化为涡轮盘处轴上含开斜裂纹的双盘悬臂转子，建立了该系统动力学模型与微分方程，并运用数值分析方法对其进行仿真分析，旨在为涡轮增压器的裂纹故障诊断提供理论参考。 　　1 含裂纹涡轮增压器转子系统动力学模型 　　1.1 ??子系统力学模型 　　以国产某型号涡轮增压器转子系统为例，建立了涡轮轴上含开斜裂纹的双盘悬臂动力学模型。 　　图1（a）为转子系统的简化图，左端为涡轮机轮盘，裂纹位于其根部。右端为压气机轮盘，浮动轴承支撑在中间轴段。x和y表示涡轮的横向振动，z为轴向振动，o为示意图中涡轮的形心。图1（b）中xoy为转子的固定坐标，ξoη为旋转坐标， ωrt为转子转过的弧度。 　　在构建力学模型的时候，作了如下的假设。 　　（1）忽略了浮动支撑轴承质量，将其简化为轴颈。 　　（2）忽略了裂纹对压气轮轴刚度的影响。 　　（3）忽略了悬臂盘的陀螺效应。 　　1.2 系统运动微分方程 　　式中：m1、m2为涡轮和压气轮的质量；k1x、k1y、 kxy为有裂纹时x、y方向的刚度和x、y方向的耦合刚度；k12、k21为涡轮和压气轮的耦合刚度；k22为压气轮轴刚度；c1、c2分别为涡轮和压气轮处的旋转阻尼； ωr为转子的工作转速，ωr=rω0；ω0为一阶临界转速；r为转速比；δ为油膜间隙；cj1、cj2为轴颈处的阻尼； fxj1、fyj1为轴颈1处x方向和y方向的无量纲油膜力； fxj2、fyj2为轴颈2处x、y方向的无量纲油膜力。X和Y分别为系统在x、y方向的横向位移。 　　1.3 轴承油膜力计算模型 　　1.4 开斜裂纹刚度计算方法 　　涡轮增压器转子系统是高速旋转转子，其动挠度远大于静挠度。因此，系统作同步运动时，轴上裂纹模型可近似于开裂纹。考虑油膜粘性等因素对实际转子运行的扭转作用及方便计算等因素，本文采用45°开斜裂纹模型，如图2（b）所示。 　　应用Dimarogonas法对刚度进行求解，根据附加柔度与能量释放率间的关系，能量释放率与应力强度因子间的关系可得到裂纹存在时转轴的附加柔度，然后加上无裂纹轴的柔度即得到裂纹轴的柔度，将其进行倒数求得转轴刚度[6]。 　　2 样机计算结果与分析 　　本文选用国产某型号涡轮增压器作为样机，基于以上建立数学模型（1）～（3），计算所需的系统参数见表1，运用四阶Runge-Kutta法对无裂纹和含开斜裂纹的转子系统进行仿真。结果中的x1和y1为涡轮盘横向无量纲振动响应幅值，具体如图2～7所示。为得到开斜裂纹对该系统振动影响，将含裂纹的振动特性与同转速下无裂纹的振动特性作比较，并从系统所受作用力角度，分析其不同的原因。 　　2.1 转子系统振动特性计算结果 　　图2（a）和（b）为无裂纹和含裂纹转子振动响应随转速变化的分叉图。受裂纹影响，系统的非线性振动响应有很大变化。