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一种薄壁零件数控编程及加工技巧 　　分析薄壁零件数控车削加工工艺，针对零件设计专用夹具，从而合理地安排工艺和工装，解决了薄壁工件变形的问题，并最终在广数980TDa数控系统中，加工出合格产品，取得良好的生产效果。 　　一、前言 　　薄壁零件主要指壁厚小于3mm的零件，现实生产中，薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门，因为它具有重量轻、节约材料和结构紧凑等特点。但薄壁零件的加工却一直是车削加工中比较棘手的问题，原因是薄壁零件刚性差、强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形位误差增大，不易保证零件的加工质量。 　　在2012年底我校就接到一批对外加工零件，是一个带有薄壁宽槽的薄壁套（图1），由于是大批量的生产，用普通机床加工精度和加工效率难以控制和提高，我们就利用数控车床高精度、高效率的特点，并充分地考虑工艺设计对零件加工质量的影响，对工件的装夹、刀具的刃磨、切削用量的调整和工艺路线的分析等方面进行多次试验，最终有效地克服了该薄壁零件加工过程中的技术难点，保证了零件的加工精度，从而保证了产品的质量，并为我校今后对此类零件的加工积攒了宝贵经验。 　　二、车削薄壁类零件时易出现的问题 　　（1）因工件壁薄，在夹压力的作用下容易产生变形。从而影响工件的尺寸精度和形状精度。当采用如图2所示三爪卡盘夹紧工件加工内孔时，在夹紧力的作用下，会略微变成三角形，但车孔后得到的是一个圆柱孔。当松开卡爪，取下工件后，由于弹性恢复，外圆恢复成圆柱形，而内孔则如图3所示变成弧形三角形。若用内径千分尺测量时，各个方向直径 D相等，但已变形不是内圆柱面了，这种现象称之为等直径变形。 　　（2）因工件较薄，切削热会引起工件热变形，从而使工件尺寸难以控制。对于线膨胀系数较大的金属薄壁工件，如在一次安装中连续完成半精车和精车，由切削热引起工件的热变形，会对其尺寸精度产生极大影响，有时甚至会使工件卡死在夹具上。 　　（3）在切削力（特别是径向切削力）的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度，形状、位置精度和表面粗糙度。 　　三、该薄壁零件???生产过程。 　　如图4所示，是我校承接对外加工的薄壁零件工程图，为了提高产品的合格率，我们从工件的装夹（夹具的设计加工）、刀具几何参数、切削用量和工艺路线分析等方面进行综合考虑，以期保证产品的质量，提高生产的效率，为企业和学校赢得经济效益。 　　1.分析图样、毛坯及加工的难点 　　（1）图样分析。该零件是一个套类薄壁件，左端为一个直径72mm、厚度为2.5mm的薄大凸外圆，左端中间由壁宽为5mm、厚为2.5mm的五块肋板组成，肋板中间有直径为18mm，厚为5mm的圆孔。零件右端为一个圆筒，壁厚为3mm，在直径为40mm的圆筒外圆面上加工有槽宽为8mm的等距薄壁宽槽，整个零件的工艺倒角为0.2×45°，零件总长为40.5mm。 　　（2）零件毛坯分析。毛坯是由生产厂家铸造成型的粗坯，材料为45#钢，需要加工零件的端面、外圆和薄壁等距宽槽部分，其中宽槽是加工重点，每个槽肋都非常薄，只有1mm，而槽的加工余量又非常大，每个槽有8×5mm，同时还要考虑批量生产的效率。 　　（3）加工难点分析。 　　①工件装夹位置有限。既要考虑如何保证工件加工时的定位精度，又要考虑装夹方便、可靠，而我们通常都是用三爪卡盘夹持外圆或撑内孔的装夹方法来加工，但此零件较薄，车削受力点与加紧力作用点相对较远，还需车削8×5mm的薄壁宽槽，受力很大，刚性不足，容易引起变形，因此要充分考虑如何装夹定位的问题。 　　②螺纹加工部分厚度只有4mm，而且精度要求较高，加工难度大。 　　2.设计零件的装夹 　　（1）对零件薄壁右端外圆的装夹设计。从图5中可以看到，零件是在三爪自定心卡盘上装夹，零件只受到三个爪的夹紧力，夹紧力不均衡，从而使零件变形。如果将零件上的每一点的夹紧力都保持均衡，换句话说，就是增大零件的装夹接触面，而减少每一点的夹紧力。如图6所示，采用开缝环套装夹，通过试验证明：后一种方法夹紧，零件的变形小，方法可行。 　　（2）对于毛坯上2.5mm厚凸圆的右端面以及右端外圆和宽槽的车削，应该如何装夹？我们采用的办法就是：先在三个卡盘的卡爪上分别焊接一个扇型凸台，凸台厚度大概为2mm，将卡爪改进成如图7所示的情况，用来夹住零件的左端，然后在零件的右端设计一个专用夹具，如图8所示，用来顶住零件右端，从而形成一夹一顶的牢固装夹，其装夹方式如图9所示。 　　3.选择正确的刀具 　　在薄壁零件的车削中，合理的刀具几何角度对车削时切削力的大小，车削中产生的热变形、工件表面的微观质量都是至关重要的。刀具前角大小，决定着切削变形与刀具前角的锋利程度。 　　前角大，切削变形和摩擦力减小，切削力减小，但前角太大，会使刀具的楔角减小，