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连续铸钢技术发展探究 　　摘要：连铸技术按生产应用程度可分为生产应用技术、在开发技术和应用基础研究几部分，双辊薄带连铸技术是全新的连铸主导技术。叙述了连续铸钢技术的发展状况和趋势，找出了目前我国在连铸技术工程化方面存在的差距，坚信连铸技术会向着进一步高效率、节能和近终形方向发展。 　　关键词：连续铸钢；发展状况；发展趋势 　　连续铸钢技术的开发与应用是钢铁生产中继氧气转炉之后又一次重大的技术革命。大型化、连续化和自动化是现代工业生产技术的总体发展趋势。早在19世纪中叶，英国发明家、鼓风炼钢发明者H.Bessemer提出了双辊法连续铸钢的专利。差不多经过一个世纪的努力， 连续铸钢才于本世纪50年代初用于工业生产。自连续铸钢工业化以后的40多年来， 由于其与模铸相比具有节约能源、降低消耗、节省投资、生产成本较低、钢的质量较好以及劳动生产率较高等优点而在钢铁生产中迅速得到推广应用。到1940年， 世界连续铸钢产量达到5.1亿吨， 连铸比超过70%，不少工业发达国家的连铸比已接近或达到100%， 采用全连铸的工厂更为普遍。 　　我国自1958年重钢三厂第一台工业规模的连铸机投产以来， 经过近40年的努力， 全国连铸机总量已达247台，总生产能力5294万吨， 1995年的连铸坯产量达到4377万吨， 居世界第三， 连铸比也达到46.9%。预期“ 九五”末期， 我国连铸比可望达到80%。 　　连铸技术的发展历程， 钢铁工业发展迅猛，生产面貌焕然一新，钢铁产量迅速增长，产品品质大幅提升，生产效率显著提高，生产成本明显降低， 环境污染得到有效控制。究其本质因素， 核心推动力来自钢铁行业的技术进步，即： 以氧气转炉炼钢、炉外精炼、连续铸钢、连轧与控轧控冷为核心的4项技术革新带动的钢铁生产流程的技术进步。作为4项重大技术革新之一的连铸技术彻底改变了炼钢生产的流程和物流控制，使得单元化、间隙式炼钢生产模式转变为连续化、大型化、专业化、优质化、高效生产模式，同时推动了冶炼、精炼和轧制工序的技术革新。 　　一、连铸在我国的发展历程 　　连铸在我国的发展经历了曲折的发展过程，大致可以分为研究开发、缓慢???展、规模建设、跨越发展四个阶段。 　　1.1 研究开发阶段（1954-1967年） 　　原冶金部钢铁研究总院、上海交大、重庆钢铁厂等单位开始了连铸的试验研究，研究与实验内容包括：连铸结晶器振动、二冷、拉矫机、直流变速、液压切割等关键设备；机型设计包括： 水平、倾斜、弧形、立弯、立直等； 铸坯断面包括：方坯（60mm×60mm-250mm×250mm）、矩形坯（130mm-180mm×160mm-280mm）、板坯（110mm-250 mm×55mm-2000mm）。值得一提的是1964年重钢三厂弧形板坯连铸机投产， 比号称世界第一台弧形连铸机的德国迪林根钢厂弧形铸机还早一个星期。可以肯定20世纪60 年代初期与中期我国连铸技术的研发与生产取得了与世界同步的成绩。 　　1.2 缓慢发展阶段 　　即文革阶段。连铸技术的完善与发展在我国处于停滞状态，直至1980年我国连铸比稍见增长，1982年全国连铸比为：7.6%，连铸坯产量275万吨。此外，我国平炉慢节奏生产客观上阻碍了连铸的发展，15 年的徘徊不前，使我国连铸生产大大地落后于欧、日等发达国家，连铸比仅为与日本连铸比的十几分之一。 　　1.3 规模建设阶段（1983-1989年） 　　1983 年全国炼钢工作会议上，原冶金部钢铁司明确提出加快发展连铸技术和连铸生产的任务。组织了对西马克—康卡斯特引进的板坯连铸机的消化吸收和对上钢一厂国产板坯连铸机的联合攻关工作，1985年，武钢二炼钢成为我国第一个全连铸炼钢厂。1988年原冶金工业部召开了第一次全国连铸工作会议，总结了三十年来连铸发展的经验和教训，第一次提出了“以连铸为中心，炼钢为基础，设备为保证”的连铸生产技术方针。1988年和1989年，在连铸机建设速度增加的同时，连铸比年增长达到1.6个百分点， 年增铸坯超过110万吨。增强了全行业加快发展连铸的信心。 　　1.4 跨越发展阶段（1990年至今） 　　在实现全连铸生产和炼钢-炉外处理-连铸“三位一体”组合优化等技术目标的引领下，我国连铸取得了长足进步，连铸成为我国钢铁生产突破模铸生产“瓶颈”，加快淘汰平炉，促进高炉、转炉高效长寿，实现流程优化和跨越式发展的关键因素。1990年，我国连铸比为25.07%； 1993年后，我国连铸坯的年增长量超过产钢的年增长量；1996年我国连铸比首次突破50%；2001年连铸比达88.2%，首次超过了世界平均连铸比86.8%的水平。截至2007年底，我国现有铸机996台2906流，铸机产能达到5.0亿吨以上，连铸比稳定保持在95%以上。