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重力式码头沉箱预制和安装质量控制 　　摘要：随着社会的发展与进步，重视重力式码头沉箱预制和安装的质量控制对于现实生活具有重要的意义。本文主要介绍重力式码头沉箱预制和安装的质量控制的有关内容。 　　关键词 ： 重力式码头；沉箱预制；沉箱安装；质量控制； 　　中图分类号：O213.1 文献标识码：A 文章编号： 　　 　　一、重力式码头工程施工 　　1.1基槽开挖 　　基槽开挖施工中常用斗容为4～18立方米抓斗式挖泥船进行开挖，所挖淤泥抛至预留区，其余材料如砂、粉质粘土、全风化花岗岩、强风化花岗岩可用于陆域回填。由于基槽施工是本工程的先行工序，施工时应投入足够的施工力量，在较短的时间内完成部分基槽，为抛石基床施工创造开工条件。对部分较硬的强风化岩层泡水数天后开挖，同时加大抓斗重量、采用冲击棒碎岩等方法，厚度较大的强风化岩应进行炸礁。开挖石渣可用于工???后方作回填料。 　　1.2 基床抛石、夯实及整平 　　基床抛石采用10～100kg块石，级配良好，未风化、不成片状、无严重裂缝，对夯实基床石料饱和单轴极限抗压强度不小于50MPa。基床夯实可采用重锤夯实法，基床夯实应分层、分段夯实，每层厚度宜基本相等，夯实厚度不宜大于2米。夯锤底面积不宜小于0.8平米，底面静压强宜采用40～60kpa，夯击能不小于120KJ。基床夯实质量是工程重点控制项目。基床整平建议采用三条控制钢轨，整平质量要求按水工相关规范执行。 　　1.3码头主体位移和沉降变形的处理 　　重力式码头主体和其后的填筑材料发生位移、沉降变形的原因有很多方面，可能与基槽底土质有关；施工时与基槽内沉积回淤物厚度和含水率大小有关；与基床施工厚度均匀性及夯实的密实度情况有关；码头前沿局部挖泥超深过大，会严重影响局部码头位移前倾，危及码头安全；施工期码头后边吹填或回填速度过快，也会影响码头墙身位移或倾偏；倒滤层级配不良以及设计的不合理都会引起码头区域的位移与变形。码头前沿轨间混凝土大板也必将跟着发生位移、沉降，导致积水发生。并且，由于轨间混凝土大板往往设计有配筋和护边角钢，混凝土强度也较高，因而翻修非常困难。 　　为防止轨间混凝土大板发生位移和沉降，可先不做混凝土大板，而是先做成铺砌面层，待码头主体和其后的填筑材料位移、沉降趋于稳定后再拆除铺砌面层做混凝土大板。或者与营运单位沟通后，考虑到使用要求和对装卸生产作业的影响，省略混凝土大板。 　　1.4 轨道位移和沉降的预防 　　重力式码头发生位移、沉降是难免的，而且，进度越快，后期位移、沉降越大。施工时前轨位于码头胸墙上，是跟着码头主体一起发生变化的。后轨轨道梁由于距码头主体太近，地基处理不能采用夯实的方法，如果采用桩基不可行(如需穿过大量的抛填棱体和倒滤层)，则后期沉降会是非常大的，实践表明，最大累计可达40cm以上，因而，对这一问题必须认真对待。 　　二、大型沉箱预制施工质量控制 　　2.1拆除第一块沉箱第一层模板后,发现沉箱前趾斜面气泡太多,并且有部分砂线 　　原因分析:前趾斜面模板全封闭,砼振捣因难,振捣不密实,气泡未排出。 　　整改措施:(1)将前趾斜面模板开4个空窗口,便于砼振捣;(2)用降低水灰比,减少砼坍落度克服水线等缺陷;(3)强调模板涂脱模时要均匀,拆除后对模板表面进行清理;(4)顶面处砼采用二次振捣,要在砼初凝前再振捣一次,克服表面松顶、粘皮的现象。 　　2.2 第一、二块沉箱底部有部分麻面、漏浆现象 　　原因分析:底模地脚螺栓产生偏移,出现跑模现象。 　　整改措施:(1)固地脚螺栓,每30cm长打一个地脚螺栓,加密一排撑杆;(2)在距模板底10cm左右,增加一排地脚螺栓,增加一排撑杆;(3)底层砼浇筑完毕后,在浇筑墙身砼时适当控制砼浇筑速度,每隔15min泵送一次砼,加强砼振捣,在砼面超过85cm以后,再按正常进行浇筑;(4)浇筑砼中,必须在模板工值班,随时检查模板支撑情况防止漏浆现象。 　　2.3第一、二块沉箱表面气泡较多 　　原因分析:砼分层下料不均匀,振捣不密实,振捣时间不够,气泡未排出,停在模板表面形成。 　　整改措施:(1)每侧下料点分4处下料,分层厚度控制在40cm以内;(2)在振捣分间距振捣,每隔30cm振捣一次,棒头插入下层砼10cm,振捣时间控制在15s左右,并用手电筒仔细观察砼振捣时表面气泡出现的情况,适当调整振捣时间,至排除气泡为止;(3)在刷脱模剂时脱模剂要刷均匀。 　　2.4 受施工场地限制,沉箱养护14d后就要起吊。 　　措施:为了满足起吊时对强度的要求,采用具有减水性质的泵送剂,以提高砼的早期强度,在预制初期,选用强度较稳定的砼配合比,试验了不同龄期的砼试块抗压强度(与沉箱同条件养护),以确保起吊日期的强度。从积累3d砼龄期的砼试块抗