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关于对天然气凝液回收工艺研究与探讨 　　 【摘要】天然气凝液回收是天然气开发的主要部分，影响天然气凝液回收方法的因素有很多，例如产品回收和分离要求、原料气中重组分的含量等，了解这些因素对提高天然气凝液回收工艺的回收率有很大帮助。本文结合案例分析了天然气凝液回收工艺的应用方法，并探讨了影响凝收工艺气体处理方案选择的因素。 　　 【关键词】天然气 凝液回收 案例 回收方法 　　 天然气凝液（NGL）又可以称为轻烃，是天然气中回收的液烃混合物类物质的总称。天然气凝液回收后，可以作为产品直接存储销售，也可以借助外力将凝液分离成乙烷、丙烷、丁烷、天然汽油等燃油产品。合理的回收工艺是决定天然气凝液使用效率的关键性因素。 　　 1 天然气凝液回收工艺的发展 　　 目前，主要的天然气凝液回收工艺有三类：吸附法、油吸收法和冷凝分离法。吸附法使用的条件苛刻，而且缺点较多，使用相对较少。油吸收法根据吸收温度的不同又可以分为常温、中温、低温三个类型：中温油吸收要求的温度控制在-20。C，对C3的回收率可以达到40%（w ）；低温油吸收要求的温度控制在- 40℃，对C3的回收率可以达到75% ～85%（w ），对对C2的回收率可以达到35%～50%（w ）。油吸收法的优点是系统压降下，不需要对原料气进行大量的处理，单套设备的回收效率高，缺点是投资大、耗能快、操作费用高。这种回收方法在20世纪五六十年代使用较广，在20世纪七十年代被先进的冷凝分离法回收工艺所代替。冷凝分离法的原理是根据混合气冷凝度的差异，利用气体提供足量的冷量让天然气凝液降温最后冷凝分离出来。按照提供冷量方法的差异，冷凝分离法又可以分为冷剂制冷法、直接膨胀制冷法和联合制冷法。目前国内外使用最广的天然气凝液回收工艺都采用的是透平膨胀机制冷法，这种回收工艺的特点是流程简单、操作简便、耗能低，产销高等特点。本文将分析透平膨胀机/压缩机工艺回收天然气凝液的特点。 　　 2 天然气凝液回收工艺案例分析 　　 在选择天然气凝液回收方法时，产品回收和分离要求是选择的主要参考标准。部分产品在回收时要求采用透平膨胀机/压缩机工艺路线，但采用其它方法也可以达到该目的，所以天然气凝液回收方法比较灵活的。下文将结合案例介绍两种截然不同的天然气凝液回收工艺。 　　 （1）案例一：从天然气中回收88%的乙烷和99%的丙烷，同时提取C4和C5+产品。操作方法：除去天然气中的部分CO2，把其浓度降至200 mg/ L为止；利用膨胀机驱动的两级压缩机对天然气进行压缩，根据脱甲烷塔操作压力和冷凝器负荷来设定膨胀机出口的压力；将压缩好的天然气采用分子筛脱水后与产品物流换热经丙烷制冷进行预冷处理；采用两级闪蒸分离对预冷后的天然气进行分离处理，提高天然气凝液的回收率；最后把分离后的气体经过膨胀机膨胀降温处理，驱动二级原料气压缩机运作的动力由膨胀机输出功所提供。 　　 （2）案例二：从原料气中回收87 %的丙烷，同时提取C4 和C5+产品。操作方法：该次工艺的特点是不需要进行CO2浓度降低的处理。首先在膨胀剂的驱动下，采用压缩机对天然气进行压缩和分子筛脱水处理，处理后的天然气按照案例一的中的方法进行预冷；脱水、预冷后的天然气分别进行两级闪蒸分离处理提高天然气凝液的回收率。分离后气体进入膨胀机膨胀温度会降低，可以为驱动原料气压缩机提供运转动力。该工艺中干气压缩机的动力需要电机提供，因此，经济性相对较差。 　　 3 影响天然气凝液回收工艺气体处理方案选择的因素分析 　　 天然气凝液回收工艺之所以有差异，主要是因为其气体处理方案不同导致了各工艺操作的实用性和应用的经济性。影响气体处理方案选择的因素有以下几点： 　　 （1）产品回收率和分离要求。脱甲烷塔对温度控制的要求较高，最低时可以达到- 110 ℃以下，这要由油塔顶操作压力所决定。冷媒的温度越低传热性能越好，耗能就会越少。在常温下，利用C1制冷可以满足这样的温度要求，但该方法的投资成本和操作成本较高，经济性较差。采用透平膨胀机/压缩机制冷工艺可以轻松的满足这样的温度要求，不需要提供任何外部制冷，经济性较好。 　　 （2）原料气中重组分的含量。原料气中重组分的含量越高，需要的压缩功耗就越大，原料气就要膨胀到更低压力才能满足原料气压缩功率要求，干气压缩机的功耗就会较大。当原料气重组分含量超过一定标准时，采用透平膨胀机/压缩机工艺的经济性就会较差。 　　 （3）对原料组成的适应性。如果天然气凝液装置的原料气组分不固定，需要结合联合制冷，可以利用提高原料气预冷负荷来补偿的方式来增加原料气重组分含量。该联合制冷工艺需要根据机械制冷才能达到的制冷深度进行详细的参数选择。 　　 （4）原料气来气压力大小和干气外输压力要求。透平膨胀机/压