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轧机进水漏油原因分析及防治措施 　　摘要：精轧、预精轧机进水是各高线厂非常重视的一个问题，也是一个非常棘手的问题。油箱进水会污染油液，使油品下降，随冷却水进入油液的赃物会堵塞滤芯。如果油液中进入大量的水，辊箱内油膜压力就会降低不易形成油膜，轴承温度迅速升高，很容易烧损，例如：自我厂精轧机组投产以来，285辊箱就一直存在比较严重的漏水问题，严重威胁精轧机组的正常运行，所以如何控制进水是当前一个重要课题。同时我公司由哈尔滨飞机制造集团制造的预精轧组，装机量四台，也投产以来在日常生产中相继出现辊轴轴头密封处漏油的现象，两台水平轧机尤为严重，每天油箱液位都会因漏油下降1——2个格，滑油由润滑站供给， 　　不但经济损失较大，而且加油工作量也加大了。 　　关键词：辊箱；密封；漏水、封油。 　　中图分类号： TU57文献标识码：A 　　一、前言 　　精轧机是高线生产线上的核心设备，但精轧机进水一直是各个高线厂的一个难题，轧机运转速度十分高，大约为9000转/分，油品精度等级是个关键指标，如果进水，滤芯压差变大，将需频繁更换滤芯，如果油品精度等级下降，油液污染，将使维护费用大幅度增加，也加速了轧机的损坏，因此如果进水不是控制的很好，将使轧机运行和维护进入一个恶性循环。 　　2001年三高线投产初期，就是由于对进水的重视不够，致使油箱大量进水，油品下降，造成辊箱内油膜轴承都有了不同程度的损坏，污物进入轴承与轴瓦的接触面，使接触部位磨损出很深的沟槽，基本上2个月报废一套轴瓦轴承，每半个月就更换一次滤芯，每次增加费用6万元。 　　二、分析进水原因及改进措施 　　1、辊箱进水的几个原因分析及采取的相应措施 　　轧机组是10个机架安装在一个整体刚性底座上，由一台电机带动，主电机增速机输入轴的大齿轮带动两根输出轴，再通过齿形联轴器与两根传动轴相联，分别驱动左右两侧轧机，而十个机架连在一起，大部分是浸在水里，要寻找进水原因，首先应检查辊环的冷却水管，冷却水管经过锥箱，在与辊箱接合处，用一胶圈压住，但有时水压高达0.6Mpa，高压下冷却水会从结合处???入锥箱。为了杜绝冷却水进入辊箱，我们改进冷却水管水路，把辊箱与锥箱的孔封住，直接从面板的侧面打开丝堵截，加工水管，使冷却水不能经过接合面处，通过面板直接冷却辊环境污染。所以这一环节进水得以控制，这个方法得到厂家认可并在后来的制造中进行了改造。 　　如果通过第一步改造后辊箱内还是有水，就再从双唇密封分析，双唇密封安装在一个骨架上，骨架装在偏心套上，偏心套所在的轴上安装有上下的滑环，双唇密封与上下两个滑环接触，下滑环与密封接触是为了挡住润滑油，防止润滑油外漏，上滑环与密封接触是防止辊箱进水，密封骨架又通过密封圈与密封板密封在一起，起到密封水的作用，与水接触且活动的地方，就是上面这一些了，首先分析密封骨架与密封板之间的接合，当把胶圈、骨架、密封板安装在一起，发现由于胶圈细，在骨架槽内不能填得十分满，有大约0.02mm的间隙，这间隙也可能是一个进水点，于是我们把原来的密封圈子加粗到直径为0.3mm，使胶圈填满于骨架中，通过我在较长的时间内观察、试验、讨论、研究，最终决定：（1）将密封骨架的内圈尺寸由原来的φ149.00+0.40 mm 改为149.00+010 mm，直径缩小 0.3mm，使密封骨架与双唇密封不能相对转动，降低了密封磨损，增加其防水性及寿命；（2）原图纸规定的密封装配尺寸轴肩到凸处15.20+0.10mm并非最佳尺寸，因为国产备件实际尺寸达不到图纸要求精度，且到轴肩处累积误差较大，因此该尺寸应通过测量上、下滑环及密封骨架的实测尺寸来推算，这样才能使双唇密封位于两滑环正中，起到上封水、下封油的目的。此改造经实施后，效果十分明显，230机组辊箱漏水情况有很大改善，对精轧机组的稳定运行提供了保障。使用后，精轧润滑站台票滤芯寿命由原来的5——6天延长到20天以上，每次更换15个，这样以来每年节省630个滤芯，每个滤芯单价100元，则每年可节约费用63万元。 　　其次再来分析双唇密封与滑环之间，我们通过在滑环上均匀涂上丹红，安装在转动的轧辊轴上，来检查双唇上下着色是否均匀，最终达到把骨架调整在中间位，使双唇均匀着色的目的，通过改进以后，进水也有一定减少，在精轧区基本上控制住进水，使精轧与辊箱由2个月增至6个月，油品由原来的9级上升到7级，滤芯基本上2个月不用更换，也不会出现0.1 Mpa的压差，使精轧机区设备得到一个稳定良好的运转。 　　辊箱进水还有一些其他不常见的原因例如：辊箱和锥箱的配合面进水、热电偶压盖处进水、抛油环未压紧进水、辊箱体面上两个导向柱松动和固定螺栓的防水垫片损坏渗水、精轧机组稀油站的板式换热器漏水等会导致辊箱进水。 　　2、 制作检验设备对即将上线的辊箱的做进水