轧钢过程中宽带热轧工作辊热凸度变化研究.docVIP

轧钢过程中宽带热轧工作辊热凸度变化研究 　　摘要：工作辊热凸度与轧制时间、轧制速度、轧制节奏、轧辊冷却水等有着密切的关系，充分了解轧辊热凸度在轧制过程中的变化，不仅可以提高宽带钢热连轧机组热辊形的模型控制及预报精度，而且可以通过及时调整轧制节奏，轧辊冷却水系统的工作情况调整轧辊热凸度，对于板形控制具有重要意义。 　　关键词：热凸度 轧制节奏 模型控制 　　轧辊的热辊形是辊缝形状方程中的一项重要参数，热轧时工作辊与高温轧件接触而温度升高，同时由于冷却水而冷却，换辊后，轧辊达到热平稳的时间与轧辊温度、环境温度高低有较大关系，由于轧制与间隙的交替，辊温将发生动态变化，动态热辊形是影响出口带钢板形的重要因素，研究轧辊热凸度在轧钢过程中的影响因素及其变化，可进一步提高工作辊热辊形在线模型的求解精度，从而为准确预报轧制过程中工作辊热辊形的变化提供依据。 　　一、轧辊温度对辊径、辊形的影响 　　1.轧辊温度与尺寸变化的理论计算 　　轧辊温度变化应遵循牛顿冷却定律，轧辊温度与辊形尺寸的关系我们可以用理论的方法进行估算，根据计算轧辊热凸度的公式： 　　CR=K*D*β*ΔT 　　K—计算系数（通常取0.9-0.95） D—轧辊直径mm 　　CR—辊身中间热凸度mm 　　β—热膨胀系数mm/℃ 　　（钢辊β=1.28×10-5/℃；铸铁辊β=1.19×10-5/℃） 　　ΔT-轧辊中部与边部温度差℃ 　　由以上公式，我们取了两支轧辊进行实验测量，结果见下表： 　　表1 轧辊理论计算与实测结果 　　Table1 Roller theory is calculated with the result of actual measurement 　　2.结论 　　由以上数据分析可得： 　　2.1轧制中与带钢接触的部分温度最高，辊身中部温度大于边部温度；轧辊下机温度较高时，轧辊辊身温差也相对较大。 　　2.2理论计算与实际测量数值有一定误差，但相差不大，基本符合理论计算规律。 　　2.3温度对轧辊外形尺寸影响较大，直径影响在0.2mm左右，温度较大的轧辊辊径相差将更大。轧辊边部与中部的温差在10℃左右时将对辊形产生0.03mm左右的误差值。 　　二、轧制过程中影响热凸度变化的主要因素 　　轧辊热凸度的变化与每???生产线轧机布置、工况条件的不同，数值上会有所偏差，但影响因素及规律是基本相同的。 　　1.轧制速度的影响 　　在轧制节奏相同时，轧制速度越快，将减少轧辊与周围介质的对流和传导的时间，从而使热量散失降低，轧辊温度上升越快，即轧辊热凸度与轧制速度成正比，轧辊的热凸度在热带连轧机组后几架轧机上显著减少，热凸度的突然减少可归因于在后几架轧机上带材的温度越来越低即变形能量越来越小造成的。 　　2.轧制节奏的影响 　　根据在某热轧厂1500mm热轧带钢轧机上获得的统计数据，粗轧轧制节奏正常情况下基本上是3分钟一支钢，以轧制5.75mm为例，每支钢精轧纯轧时间是40～50秒，而无钢空冷时间最短为1分40秒，通常这个时间在1分40秒至2分50秒之间（无钢冷却时间是过钢时间的2～3倍），如果存在故障这个时间将更长。 　　轧制规格越厚，纯轧时间越短，无钢冷却等待时间将越长，此种情况将导致轧辊温度不可能积累到轧辊芯部很高，抽辊后轧辊冷却过程中的30～60min内辊温最高能上升1～2度，轧辊温度较低的情况下，换辊后会使轧辊温度维持在下机温度，轧辊冷却过程中温度不会有明显的反升，因此轧制节奏是影响轧辊温度的主要原因。轧钢节奏较长时将导致轧辊不易形成稳定的热凸度，对轧制薄规格产品时将增加板形的调整难度。 　　描述轧辊热凸度变化的曲线可与轧制的节奏因子K联系起来，因子K=Trol/（Trol+Tint） 　　Trol-轧制时间 　　Tint-两卷带材的轧制间隙时间 　　轧制间隙时间越长，节奏因子K越小，轧辊温度就越低，轧辊热凸度将越小。 　　3.轧制一卷带钢时轧辊热凸度的变化： 　　在轧辊未形成稳定热凸度之前，在轧制一卷带钢时，轧辊热凸度逐渐增加，F1抛钢后，轧辊温度在较长时间的空转冷却下，温度逐渐降低，F1咬钢后，轧辊温度随轧钢进行会逐渐上升，钢板长度上凸度曲线显示逐渐降低，但由于头尾钢温相对低，轧制力大导致轧辊挠度增大，头部加上轧辊热凸度小，所以钢板头部凸度最大，有时尾部受温度影响，凸度会比中间部分稍大，钢板厚度在小于5.7mm时这种变化趋势明显，特别是3.0mm、2.75mm规格，这从板形仪凸度曲线也显示了这一规律。 　　轧辊经过一段时间的预热逐渐形成了稳定的热凸度，这时一卷带钢的板凸度也基本稳定，从而保证钢卷在轧制过程中有稳定的板凸度。 　　4.轧辊冷却水的影响 　　在任何情况下，都要保证集管