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干切技术在螺旋锥齿轮加工上的应用 谢耀 张俊 王志 陈书 刘赣 张明 1 株洲齿轮有限责任公司 湖南株洲 412000 2 中南大学 湖南长沙 411000 3 重庆工学院 重庆 400050 摘要：本文结合企业的实践经验，主要介绍干切技术（Power Cutting）在螺旋锥齿轮方面的应用，包括将干切技术应用在螺旋锥齿轮的干切切齿、小轮螺纹加工两个方面 关键词：螺旋锥齿轮 干切 长期以来，螺旋锥齿轮的切齿一直使用“湿切”方法。随着机床、刀具、材料的发展，寻求一种高效、高精度、节能、环保、低成本制造高性能螺旋锥齿轮的切齿方法是行业的一个梦想。上世纪80年代未期，美国格里森公司推出螺旋锥齿轮PowerCUTTINGTM技术（干切技术）、UMCULTIMA TM 、Free Form技术 ，使得这一梦想成真，其中PowerCUTTINGTM、UMCULTIMA TM技术获得2000年美国汽车工业最高的荣誉——PACE大奖。自此以后，国外螺旋锥齿轮围绕这一切齿技术进行了大规模的技改，使得该技术在国外得到了广泛地应用。从上世纪90以来，国内也有企业进行过螺旋锥齿轮的干切切齿尝试，但效果都不太理想。 2007年12月12日，株洲齿轮有限责任公司在美国格里森工厂预验收新订购的两台凤凰600HC时，使用国产齿坯、美国刀具，干切齿数比为21/29、大端模数为10.173的螺旋锥齿轮，取得了刀具修磨后一次切齿超过80套以上的理想结果。随后，株齿公司在国内又进行多次的干切切齿试验，产品大端模数从10.108~13.25，齿数从17~41，使用的齿形加工方法包括滚切法、成形法。到目前为止，株齿公司使用干切技术生产的产品已达数千套以上。 2008年8月，株洲齿轮有限责任公司成功将干切技术应用在螺旋锥齿轮切齿后，又研发了螺旋锥齿轮小轮螺纹热后干切技术（热后硬车螺纹）。 螺旋锥齿轮干切齿的优势 干切的高效率优势 国外的相关资料显示：干、湿切的切齿时间为1.5min/6min，即干切的切齿效率为湿切的4倍；当采用手动上下料时的综合加工时间为3.0min/7.5min，即手动上下料时干切的切齿工序效率为湿切的2.5倍；当干切应用在自动线上而湿切使用手工上下料时，综合切齿时间为4.75min/6.75min，即干切的效率为湿切的1.4倍。 下表为实际使用时，干湿切的生产效率对比数据 齿数 大端模数 大轮湿切（端面铣削法） 大轮干切（端面滚切法） 效率比较 粗切 精切 合计 大轮粗精切齿 湿切/干切 Z=29 10.173 21’ 19’ 40’ 7’52”~9’12” 5.1~4.3倍 Z=28 10.357 20’ 18’ 38’ 7’45~8’54” 4.9~4.3倍 Z=37 13.25 24’ 9’ 33’ 13’52” 2.4倍 Z=40 10.875 22’ 8’ 30’ 11’01” 2.7倍 Z=40 11.40 22’ 8’ 30’ 14’00” 2.1倍 Z=39 11.131 22’ 8’ 30’ 15’25” 1.9倍 Z=37 11.757 22’ 8’ 30’ 11’54” 2.5倍 Z=41 10.61 22’ 8’ 30’ 14’53” 2.0倍 从上表可以看，干切的加工效率为湿切的2~5倍（表中仅一个数据未达到2倍），变化的范围比较大。若湿切时采用滚切法，干切生产效率的优势是非常明显的；若湿切采用成形法，由于湿切时成形法本身的效率就比较高，干切的效率优势则体现得不那么明显；若能使用成形法的螺旋锥齿轮湿切时使用滚切法，则干切的生产效率将是湿切5倍以上。 干切的节能环保优势 螺旋锥齿轮湿切的电力消耗计算如下： 大轮粗切：7.5Kw*(20~24)min/60=2.5~3Kw.h 大轮精切：7.5Kw*(8~19)min/60=1~2.375Kw.h 小轮粗切：7.5Kw*(12~24)min/60=1.5~3Kw.h 小轮两面精切：7.5Kw*(12~21)min/60*2=3~5.25Kw.h 每套产品切齿工序，使用滚切法湿切的电力消耗为：(2.5~3)+2.375+3+5.25=13.125~13.625Kw.h /套 每套产品切齿工序，使用成形法湿切的电力消耗为：(2.5~3)+1+1.5+3=8~8.5Kw.h /套 螺旋锥齿轮干切的电力消耗计算如下： 使用滚切法干切，大、小轮粗精切的电力消耗为：20Kw*(7.86~9.2)min/60*2=5.24~6.13Kw.h /套 使用成形法干切，大、小轮粗精切的电力消耗为：20Kw*(11.01~15.42)min/60