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中石化关于化学降粘开采技术探讨 　　[摘 要]目前常用的稠油降粘方法有掺稀油降粘、加热降粘、稠油改质降粘（通过改变稠油性质来降粘）以及化学降粘等四种，掺稀油降粘存在着稀油短缺及稠油与稀油间价格上的差异等不利因素；加热降粘则要消耗大量的热能，存在着较高的能量损耗和经济损失；改质降粘要求较为苛刻的反应条件，同时使用范围较窄；而化学降粘使用范围相对较宽，同时工艺简单，成本较低，易于实现。而且许多油藏因区块分散，含油面积小，油层薄等原因不能用常规方法开采，或者不能经济地用蒸汽吞吐或电热等方法开采，因此，提高稠油开采的经济效益，化学降粘开采稠油是一种很有前途的方法。 　　[关键词]稠油化学降粘 油层解堵 蒸汽吞吐 井筒降粘 输油管降粘等 　　中图分类号：TE357 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）15-0106-01 　　稠油化学降粘技术主要用于油层解堵、蒸汽吞吐、井筒降粘及输油管降粘等，在稠油中的开采最为重要。 　　一、稠油乳化降粘技术 　　稠油乳化降粘是采用一定的乳化降粘剂和矿化水配成活性水（根据原油含水量来确定加水的多少，一般含水量应大于20%，否则易形成油包水，反而有增粘效果），按一定比例注入稠油中，使稠油、降粘剂和水充分混合，形成以稠油为分散相，水为连续相的O/W型乳状液，从而阻止了油滴的聚结，由于连续相水的粘度很低，在流动的过程中稠油间相互内摩擦变为水与水之间的内摩擦；稠油与管壁间的摩擦变为水与管壁间的摩擦，这样，就大大降低油管内液体的阻力，液体粘度和摩擦阻力大幅度降低，井口回压也显著降低，动力消耗减少，从而大大提高油井的原油产量。 　　但是，乳化降粘技术存在许多难以克服的缺点：①掺水量大（至少30%以上，对超稠油则超过50%），加大了后续污水处理设备的负荷，处理工艺难度增加；②乳状液稳定性难以控制；③O/W乳状液的腐蚀问题不容忽视；④脱出的含油和含各种化学剂的污水量大，增加了对污水进行杀菌、缓蚀、阻垢、絮凝和过滤等处理的负担，大大增加了药剂、设备和运行的费用等。 　　尤其是稠油伴生水矿化度较高时，通常要用加入牺牲剂，提高加剂量或选用抗盐表面活性剂等办法加以解决，但是水质矿化度太高时，如超过200000mg/L，通常所用的方法已无法解决，其原因是：①由于含盐量太高，易于破乳，而不易乳化；②即使能够乳化，但加入的剂量或牺牲剂量太大，成本过高，失去意义。 　　乳化降粘技术作为降粘幅度最大和使用最经济的化学降粘技术已在各稠油油田得到广泛的应用，美国、加拿大等国部分稠油作业区块，已将这种开采技术作为常规开采技术来应用，国内也取得了很好的效果[9-12]。而且乳化降粘技术作为辅助降粘手段，与蒸汽吞吐和蒸汽驱等热力采油配合使用，降粘效果更为明显。 　　胜利油田采用新型乳化降粘剂SB-2（主剂为阴离子型表面活性剂）对桩西139井1920-1930m井段稠油进行了乳化降粘室内研究和现场试验，该油藏原油含蜡5.1%，胶质39.72%，沥青质7.1%，凝固点8.00C，500C脱水脱气原油粘度7835mPa.s。采用注蒸汽+电加热辅助井筒举升的方式进行生产，注入800吨蒸汽，转抽后以4.2×2生产制度进行生产。该井由于高造斜、井身长和反向乳化严重，出现光杆下行缓慢的问题，导致油井不能正常生产。在油套环空注入乳化降粘剂SB-2，使其在泵下与原油混合并产生乳化作用，使稠油降粘，解决了光杆下行缓慢的问题，以4.2×3生产制度进行生产，日产液量43吨，日产油量25吨，达到了增产的目的[7]。 　　二、油溶性降粘剂降粘 　　油溶性降粘剂降粘是克服乳化降粘技术缺陷的一种稠油降粘方法。主要是基于原油降凝剂开发技术，针对胶质、沥青质分子呈层次堆积状态，借助高温或溶剂作用下堆积层隙“疏松”的特点，使降粘剂分子“渗”入胶质或沥青质分子层之间（类似于粘土水化的过程和作用），起到降低稠油粘度的作用。 　　油溶性降粘剂品种基本上可归结为两类：一类是缩合物型，如Paraflow等。另一类是不饱和单体的均聚物或共聚物，典型聚合物有乙烯-醋酸乙烯酯共聚物（EVA）、（甲基）丙烯酸高碳醇酯衍生物、马来酸酯衍生物的聚合物等。它们都是不饱和酸酯的聚合物或不饱和酸酯与不饱和单体的共聚物。就目前研究与实际应用情况看，合成降粘剂的典型单体是乙烯、醋酸乙烯酯、苯乙烯、马来酸酐、（甲基）丙烯酸酯及α-烯烃等。在结构上主要是各种类型二元或多元共聚物及其复配物。 　　但是，开发油溶性降粘剂难度大，目前胜利油田对稠油的降粘率还不够高。不过已经有针对地开发了一些专门用于降粘的油溶性降粘剂，这些降粘剂与降凝剂的最大不同在于它的结构中含有极性较大的官能团和（或）具有表面活性剂的官能团，有时还要与表面活性剂或溶剂复配使用。文献[13]已经报道，用室内样品EVA和MVA（顺丁烯二酐