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滚珠丝杠副在数控车床中加工技术 　　作为机械制造业的基础性部件，滚珠丝杠大量应用于各行各业。在数控车床上加工滚珠丝杠因存在螺距大、螺纹升角大以及吃刀深等情况，切削过程中常发生断刀、振动以及表面粗糙度差等问题。其次，大螺距螺纹车削时对刀具的要求高，刀具准备不恰当会引起“啃刀”现象，导致表面粗糙度差。另外，由于螺距大、吃刀深，切削力随之增大，不同机床会遇到不同的问题。转速选择太低会出现“闷车”，转速太高，则出现乱扣现象。在企业生产中因其对操作者的技术要求高、生产效率低和劳动强度大等问题，成为数控车床加工的难点。经过笔者反复实践，结合运用宏程序较好地解决了以上问题。 　　本文通过在FANUC-oi数控车床上的一个加工实例，对在数控车床上加工滚珠丝杠进行了探索性的研究，并提出了刀具选择、程序优化以及提高效率等方面的一些具体措施。 　　一、滚珠丝杠副的工艺分析 　　某零件如图1所示，零件材料为45钢，需要加工外圆、槽、螺纹和半圆形螺旋线。因为不是批量生产，零件的长径比大，工件又有同轴度要求，拟采用两顶尖装夹。螺纹的截面形状为R4.25的半圆，加工深度大，若刃磨R4.25的成型刀具加工，则随着下刀深度的加大，刀具的接触面积越来越大，切削抗力增大，刀具振动厉害，容易引起断刀现象。而且滚珠丝杠副的螺距为10，螺旋升角大，对刀具的强度提出了较高的要求，如果刃磨不到位，则会导致刀具损坏或者工件变形严重，造成无法切削。表面粗糙度也无法达到要求。所以零件加工的难点在于半圆形螺旋线的加工，因此半圆形螺旋线程序的编制、刀具的选择成为加工该零件的关键。 　　因此工艺过程设计为：先加工滚珠丝杠的左端，平端面，打中心孔，车削外圆、槽及三角螺纹；然后掉头，夹持φ25处，平端面，打中心孔；再采用两顶尖装夹，完成另一头外圆、槽及三角螺纹的切削；最后，车削半圆形螺旋线。这样滚珠丝杠的同轴度能够保证，关于滚珠丝杠的加工其刀具路线设计以下两种方案。 　　方案一：先按照Z向每次偏移0.5mm，X向每次偏移0.3mm进行多次行切，除去一部分材料。然后，使刀具在Z向偏移0.25mm，做同心圆轨迹的切削，直至加工到R4.25的尺寸，如图2所示。 　　方案二：使刀具直接按照同心圆轨迹，在Z方向上偏移一个合适的数值，逐步逼近R4.25的圆弧，直至合格，如图3所示。 　　比较两种方案，第一种由于每次吃刀少、切削力小，所以工件变形小，能提高效率和减轻劳动强度，具有很强的实用性。加工时间是第二种的1/2，效率高，但程序有些繁琐。第二种方案理解起来容易，但走刀次数多，且刀具的吃刀量不稳定，容易引起刀具损坏，且效率低。因此，我们选用第一种方案加工。 　　二、刀具准备 　　用数控车床加工螺纹，整个过程是自动的，无法人为调整。所以关键是如何合理刃磨车刀、选择合适的加工策略，才能高效高质完成任务。 　　对于本例用R4.25的成型车刀会带来切削抗力大、振动严重以及断刀等问题，选择的走刀轨迹充分考虑了切削深度的问题，所以我们选择R2的刃磨车刀，既可以提高刀具的强度，又可以提高加工以后的表面粗糙度。我们在刃磨R2的内外螺旋线圆弧车刀时，圆弧长度要大于1/2半径，车刀头部长大于4.5mm，前角为6°～8°，主后角为10°左右，并且要刃磨出螺旋升角，刃磨完毕用R规检查（图4）。 　　三、切削用量的选择 　　数控车床加工的切削用量包括切削速度Vc（或主轴转速n）、切削深度ap和进给量f，其选用原则与普通车床基本相似。合理选择切削用量的原则是：粗加工时，以提高劳动生产率为主，选用较大的切削量；半精加工和精加工时，选用较小的切削量，保证工件的加工质量。本例粗精车的主轴转速要一致，都选择在200～400r/min之间，背吃刀量根据刀具的强度，一般粗车时为0.5mm，精车时为0.1～0.3mm比较合适，即不会因切削力太大造成刀具损坏，又不会降低加工的效率和表面粗糙度。 　　四、参考程序 　　五、容易出现的问题及解决措施 　　1.R4.25的圆弧不正确 　　（1）车刀安装不正确。若车刀安装过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座顶尖对刀）。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1%D左右（D为被加工工件直径）。 　　（2）刀具R2刃磨不正确或已磨损，此时应对车刀加以修磨。 　　（3）积屑瘤引起，应适当调整切削速度，避开积屑瘤产生的范围（5～80m/min）；用高速钢车刀切削时，适当降低切削速度，并正确选择切削液；用硬质合金车削时，应适当提高切削速度。 　　（4）工件装夹不牢