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水泥混凝土路面断板原因及防治措施 　　［摘 要］针对水泥混凝土路面质量通病中的断板形式，本文从设计、施工方面具体地分析了水泥混凝土路面断板的原因及其防治措施。 中国论文网 /4/viewhtm　　［关键词］水泥混凝土路面 断板 防治措施 　　［中图分类号］U444 ［文献标识码］A ［文章编号］1009－5489(2009)04－0092－02 　　 　　因水泥混凝土路面具有强度高，稳定性好，耐久性强，养护费用小，有利于夜间行车等诸多优点，而且所用材料充足。所以自上世纪90年代以来，水泥混凝土路面的发展速度明显加快，但在水泥混凝土路面修建技术和速度不断提高的同时，也出现了一些开裂，断板，错台等病害，给养护，修复带来了很大的困难。尤其是断板成为公路的重要通病之一，它直接影响路面的使用寿命，外观，及行车安全性、舒适性所以必须认真分析其断板原因并积极采取措施加以防治。 　　 　　一、水泥混凝土路面断板原因 　　 　　(一)首先从混凝土路面早期断板原因进行分析 　　1.原材料不合格 　　(1)水泥质量不稳定或过期。 　　(2)集料强度、含泥量不合格，有机物超标。 　　2.基层标高控制较差，平整度不好 　　(1)基层标高较差，造成混凝土路面厚薄不一，较厚和较薄衔接处，成为薄弱断面，成为断板最易发生处。 　　(2)基层平整度较差，增加了基层与路面的摩阻力，从而造成路面薄弱处断裂。 　　(3)铺筑面层时，基层过于干燥也是混凝土路面早期断板原因之一。基层过于干燥，就会吸收混凝土拌合物中的水分，造成路面底部失水过多，强度降低而开裂。 　　3.混凝土施工配合比不合理 　　(1)水泥用量过大。导致水化热高，干缩大。 　　(2)水灰比大，过大的水灰比不但影响混凝土的工作性，还影响混凝土的强度。 　　(3)施工中计量不准确。各种材料计量的失准，直接导致混凝土强度的降低。特别不能忽略的各种集料在拌和前的含水量，根据实际含水量，确定拌和时用水量。 　　4.施工原因 　　(1)拌和 拌和时间的长短应能保证混凝土材料拌和成质量均匀的拌和物，保证混凝土拌合物能达到规定的坍落度、容重、含气量，硬化后达到规定的强度。规范一般都规定了最小拌和时间，拌和时间短，拌和物质量不均匀，就会降低混凝土的强度。拌和时间过长，会降低混凝土拌合物的和易性。所以必须按规范拌和时间进行拌和。 　　(2)运输 运输方法很多，根据实际和现场条件，选择合适的运输工具。但需要注意的是应当以最快速度将混凝土拌合物运送到浇注地。避免在运输的过程中剧烈颠簸、震动发生离析、沁水现象。而导致的混凝土的强度降低。 　　(3)浇注 浇注过程中，因停电，停水，机械故障，气候变化等原因造成停顿时间过长，继续浇注时未按要求处理工作缝，造成收缩裂缝。 　　(4)震动、捣实 当混凝土拌合物运至摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀。摊铺时应考虑振捣后的沉降量，虚高量高出设计厚度10%左右，捣实后于面层标高相符。混凝土拌合物的捣时，应用插入振捣器与震动梁配合作业，以免漏振出现蜂窝，降低强度。 　　(5)切缝 根据现场气温及水泥品种确定最早切缝时间。切缝时间过晚、不及时，及切缝深度不足，造成内应力集中，在板的薄弱处形成裂缝。 　　(6)传力杆的安装不当，上下翘动，使混凝土板在使用过程中形成裂缝，从而破坏。 　　(7)养生 养生不及时或养生方法不当。尤其是夏天温度高，风速大，湿度低，刚铺筑完混凝土表面水分损失过快，从而形成干缩裂缝。有资料表明如果早期混凝土表层迅速干燥到相对湿度80%以下，水泥水化热将停止，混凝土的强度，不透水性和耐久性都将受到很大损害。 　　(8)基层如果基层已经发生裂缝，气温下降时基层收缩，拉应力也可使混凝土面层开裂。 　　(9)基层早期行车，会使基层强度降低，产生裂缝，从而反射到面层，使面层产生裂缝、断板。 　　(二)使用期断板原因分析 　　1.设计原因 　　(1)设计时交通量观测不够准确，比实际交通量小，各结构层相应设计不合理。路面厚度设计偏薄，就会使路面使用寿命缩短，过早出现裂缝、断板。 　　(2)板块几何尺寸不合理。混凝土面层板块过长，温度应力就越大，当温度应力一年四季反复作用，超出容许范围，混凝土面板就会开裂、断板。 　　2.路基原因 　　(1)因压实度不足使路基产生不均匀沉降，导致路基错台，使混凝土面板荷载不均匀而开裂断板。 　　(2)与桥涵、构造物结合处，压实机械难以施工，产生错台。 　　(3)路基填挖结合处，零填段，软土地基段等都易发生不均匀沉降，从而导致混凝土面层断板。 　　3.基层原因 基层强度低，压实度不足，在水的作用下，面基层脱空，在反复荷载作用下，水泥混凝土面板发生断裂。 　　4.排水原因 路基，基层排水不良，长期受水浸泡，使路基、基层