U型副构架铸造工艺改进.docVIP

U型副构架鞍铸造工艺改进 　　[摘 要]U型副构架鞍在生产中存在诸多质量问题，通过改变浇注系统、采用冷铁、设置合理的铸件反变形量等工艺措施后，解决了缩孔、裂纹、变形等问题。生产验证表明，这些改进提高了副构架整体质量，同时也带来了经济效益。 中国论文网 /1/viewhtm　　[关键词]副构架鞍 工艺 缩孔 裂纹 变形 　　中图分类号：TG24 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）12-0021-02 　　U型副构架是准轨铁路货车径向转向架的重要部件，U型副构架鞍在列车运行时受垂向、横向和牵引方向等三个方向的动、静载荷，鞍是U型副构架的重要零件之一。在生产中副构架鞍出现裂纹、缩孔及变形等质量问题，废品率高达10%以上。因此，对副构架鞍产品结构及质量问题逐一分析后进行了较大的工艺改进，经过生产验证表明工艺改进后的产品质量有了很大的提高。 　　1.鞍的结构工艺性分析 　　副构架鞍为板形与箱形的复合结构，鞍部导框及内、外侧挡板之间分别为“U”形非对称结构，见图1。铸件主要壁厚12～18mm，局部最大壁厚27mm，毛坯重约90Kg，材质为B+级钢（ZG25MnCrNi），B+级钢具有抗疲劳性能及低温冲击韧性，属于低合金钢，铸造裂纹倾向相比以前的C级、B级钢有明显降低，副构架鞍内侧橡胶堆、外侧橡胶堆及鞍顶部壁厚较大位置，可设置冒口加强补缩，保证此位置的密实度达到要求。鞍部导框“U”形结构及内外侧挡板之间“U”形结构等易变形位置，可设置拉筋、工艺反变形量等保证“U”形结构的尺寸。鞍臂组焊端口、内外侧橡胶堆及鞍顶等处关键位置壁厚，可通过合理的芯子设计及设置工艺补正量来保证。其它易出现裂纹部位，通过增大过渡圆角、设置三角筋及放置随形冷铁等工艺措施解决。 　　2.原工艺简介及质量问题分析 　　2.1 原工艺简介 　　副构架鞍试制工艺：铸造缩尺1.8%，一型两件，外侧挡板为上箱，内侧挡板为下箱，内浇道开设于外侧橡胶堆底板中部；分别在鞍顶、内侧橡胶堆与导框过渡壁厚厚大部位设置冒口，浇注温度1540～1580℃，浇注速度15～18s。原工艺简图见图2。 　　2.2 质量问题分析 　　2.2.1鞍顶部缩孔 　　鞍部解剖后距表面5～10mm深度范围内存在直径约Φ5mm的缩孔，产生缩孔的原因是外侧挡板侧为铸型上箱时，受结构限制鞍顶部设置的冒口补缩通道狭小，导致铸件在凝固过程中因补缩不良在最后凝固区域形成缩孔，见图3所示。 　　2.2.2单层挡板与鞍部拐角、外侧橡胶堆退刀槽裂纹 　　经磁粉探伤，单层挡板与鞍部“L”形拐角区域出现长度约为25～35mm的横向裂纹，裂纹率约65%，如图5所示。外侧橡胶堆退刀槽和挡板“L”形拐角区域出现长度约为30～40mm的纵向裂纹，裂纹率高达90%，如图5示。上述发现裂纹的拐角位置均属于产品结构应力集中区，同时在铸造中该拐角位置为铸造热节，属于最后冷却凝固的位置，强度较低，在最后凝固收缩阶段该位置产生较大应力集中，最终产生裂纹。 　　2.2.3 鞍部导框变形 　　鞍部导框经尺寸检测后，导框宽度偏大4～6mm， 如图5所示，主要变形原因为在凝固冷却过程中导框两侧收缩受阻引起。 　　3.鞍工艺改进 　　根据上述对原工艺缩孔、裂纹、变形的原因分析，对原工艺进行了改进，改进后的工艺为：将原上型改为下型，内浇口由中注式改为底注+雨淋式上、下双层浇注系统且浇注位置远离热节，由外侧挡板圆弧部位引入下浇道，由鞍臂组焊端口引入上浇道，重新设计鞍部冒口及补贴，分别在内外侧橡胶堆位置设置冒口，鞍部及橡胶堆退刀槽等处设置外冷铁，鞍部导框设反变形量，其余缩尺、浇注温度、浇注速度等工艺参数不变，工艺简图见图6，详细内容如下： 　　3.1 针对鞍顶部缩孔的工艺改进 　　以铸件内侧挡板为上箱、外侧挡板为下箱， 使原工艺中出现的缩孔拐角位置与临近区域趋于同时凝固，在内侧挡板拐角位置设置冒口将缩孔引入冒口，并增设冒口补贴造成向冒口方向的定向凝固，保证鞍部环形壁在凝固过程中得到有效的补缩，使鞍部环形壁密实度达到技术要求，见图6。 　　3.2 针对裂纹所采却的工艺措施 　　在单层挡板与鞍部过渡圆弧处设置外冷铁或放置铬铁矿砂，激冷热节位置，使热节位置与临近位置趋于同时凝固，降低该位置应力，减少裂纹的产生，如图6。 　　采用底注+雨淋式上、下双层浇注系统，下层内浇口远离两橡胶堆台裂纹多发部位，从鞍部外侧挡板圆弧部位引入，使钢水平稳进入型腔，为避免内侧挡板上箱位置的薄板浇不足，从鞍臂组焊端口处引入上层内浇口，对上箱薄板壁进行补浇。在橡胶堆退刀槽拐角处放置外冷铁激冷该热节，使热节位置与临近位置趋于同时凝固，以降低该热节部位的应力，减少裂纹的产生，如图6。 　　3.3 鞍部导框变形处取反变形量 　　根据对鞍部导框宽度尺寸数据统计，在鞍部