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切削技术在机床加工领域发展趋势分析 　　摘 要 随着各领域经济的飞速发展，对于部件的加工的高速度，高精确度要求给机床切削加工带来了巨大的挑战，高速切削是现代切削技术的发展要求。本文介绍了高速切削基本含义和优势性分析，讨论实现高速切削需要的机床条件以及高速切削的良好发展趋势。 　　关键词 切削技术；机床；高速切削；发展趋势 　　中图分类号 TH16 文献标识码 A 文章编号 1674-6708（2013）89-0000-02 　　0 引言 　　机床加工是加工制造业部件加工的主要方式，而切削加工是机床加工制造技术的一个基本工艺。在数控机床加工技术发展的今天，切削的高速度、高精度和高给进是切削工艺在机床加工领域发展的重要趋势。航天航空、汽车船舶、能源军事等社会各领域的机械和装备部件和模具的高精密度的需要对机床加工的切削技术提出了更高的要求，高速切削和高精密度的切削成为了切削技术在机床加工领域的发展趋势。 　　1 高速切削概述 　　1.1 高速切削的概念 　　高速切削的概念最早是由物理学家萨洛蒙提出的。他通过切削试验得出结论，即：切削速度加快，切削温度相应提高。但是当达到临界点的时候，切削速度加快，切削温度却开始下降。高速切削 的含义可从两个方面理解，一是在进行切削时主轴运转的高速性；另一个是进行切削时加工进给的高速性。 　　1.2 高速切削的优势性 　　高速切削与普通的切削加工方法比较而言，具有明显的优势性：首先，因为切削和进给的速度都有了大幅度的提高，使得在一定时间内的材料切除率也相应的提高4～5倍，极大的提高加工效率。其次，切削力大大低于普通切削，对于一些特殊要求的加工部件可实现高精密度的加工。高速切削产生的热量散发性好，工件处于冷态加工状态，减少了工件的变形情况，对于耐热度差的零部件加工尤为适合。同时减少了刀具的磨损，耐用度有所提高，延长了刀具的使用寿命，降低了加工成本，特别适用于加工薄板薄壁刚性低的零部件。另外，高速加工的高频率减少机床的振动，使工件加工表面的光洁度大幅提高，从而有效减少了后续的人工修正的工作量，使工作效率和工作效益都得到了有效的提升。 　　2 高速切削实现的机床条件 　　2.1 高速主轴单元 　　在机床加工系统中，高速切削的实现离不开机床系统中高速主轴的配置，这是部件实现高速加工的最重要的部件单元。高速主轴单元首先要求其刚性高，具有良好的动平衡性和回转精度；其次，要具有良好的热稳定性，配备有测温装置和冷却装置，实现良好的稳定控制；再次，具有较好的离心力承受能力，能够实现足够的功率和力矩的传递。目前，高速主轴单元主要分为气动主轴和电主轴两种类型。气动主轴的因为其输出功率小，最高转速较低，所以主要应用于精密加工，使用范围较小。电主轴的结构属于集成化结构，将消齿轮变速机构取缔而改成全部用伺服电机进行直接驱动，同时结构设计中还添加了润滑和冷却的机构。这种高速集成化主轴通过两种方式构成，一种方式是将电机通过联轴器直接连接于主轴，另一种方式是将电机转子和主轴二合一成一个整体传动结构，取消了原有的传动链。这种机构转速非常高，每分钟转速可高达几十万转，且易于平衡，传动的效率很高。 　　2.2 高速加工进给系统 　　机床加工进给系统的高速性也是实现高速切削的重要技术手段之一。机床中高速主轴的转速n与铣刀直径d和铣刀的线速度v有直接的关系。三者之间的关系表达式为： 　　（1） 　　机床进给的速度vt不仅和主轴转速n有关，还与铣刀齿数z以及刀齿切削厚底ap有关，三者之间的关系表达式为： 　　（2） 　　由式（1）和（2）可以看出，机床的进给速度要实现高速性，相对应的就要求主轴转速实现高速性。如果主轴转速不够，就会造成刀具的工作条件不良，不能实现高速切削的加工要求。先进数控机床的性能能否实现高速性，其衡量的指标是以数控机床对进给量为1mm的补程序段连续执行时的实际速度。如果分辨率相同，数控机床的高速性能与这个值的大小成正比。另外，进给系统的高速性能的实现还需要具有足够的加速度，以保证系统要达到一定高速度的要求时，其使用的时间和行程最短化。只有这样，才能在最短的时间范围内根据工件的曲率半径对进给的速度进行不断的调整，才能实现对于比较复杂的曲面轮廓的高精度高效率的加工。以目前数控机床的发展情况来看，在高速数控机床上，通常通过两种方法实现系统的高速进给。一种方法是运用滚珠丝杠进行传动。这种高速进给的方法首先将进给伺服电机的转速加以提高，再结合使用具有较大导程的滚珠丝杠副来提高进给速度。虽然这种传动系统能够满足一般高速机床的进给速度要求，但是其进给行程短、对于速度的增加有较大的限制性等缺陷也比较突出。另一种方法使运用直线电机传动。直线电机技术应用在数控机床的高速进给系统中，具有系统结构简单，定位精确度高的明显优势，对于高速的直线运动和平