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前处理各工艺操作规程 一、除油工序（责任人：一号行车工） 工艺参数： 游离硫酸：100—200g/l； 温度：常温； 处理时间：2—4分钟。 操作方法：先将选好的坯料洗一道清水再进入除油槽，浸泡2—5分钟，浓度高反应快时取下限时间，浓度低时反应慢时取上限时间。时间到后及时从槽中吊出入水洗槽清洗，带管的料一定要将管内注入清水将汽泡排出清洗干净，再进入下一道工序。 此工序主要目的：是为了清洗坯料上的污垢和油迹，另外除去坯料上的自然氧化膜。 注意事项： 1、除油后在水洗槽中浸泡时间不能超过5分钟，防止起麻点； 2、除油时间不能过长，防止铝件表面过腐蚀或起麻点、粗糙以及失光。 本公司以下的色号需要进入除油槽：各种磨砂料，各种喷砂料。 二、酸蚀工序（责任人：一号行车工） 工艺参数： 氟化氢铵：30-45g/l；PH值：2.5-3.5之间；温度：35-45℃； 处理时间：2分-6分钟不等。 操作方法：将除油清洗过的坯料吊入酸蚀槽中进行酸蚀，观察槽内反应情况，反应大时，可以在三、四分钟左右起槽，反应慢时就要加一两分钟时间再起槽，起槽后水洗两次将料吊起观看表面起砂情况，起砂达到标准时就可以进入下一道工序，如果砂面不均匀或砂面有流挂现象时就要考虑到槽液浓度是否不够，或者槽液有否其它问题，找到问题处理后才能进行返工，直到砂面合格为止。 此工序主要目的：将坯料进行酸蚀后达到均匀砂面，使型材有较好看的砂面效果。 注意事项： 1、酸蚀后必须观察型材表面砂面大小，粗砂须返工或调整槽液； 2、酸蚀后，型材在空中停留时间不能太长，（一般可以在空中沥水10秒左右）否则会出现流痕，须重新碱洗后再酸蚀。 3、酸蚀槽槽液很浑时就要通知压渣工压渣。 4、有些坯料起砂不均匀或纹粗特别大时就要先在碱蚀槽进行碱蚀处理，处理时间一般为3-7分钟之间，碱蚀中和后再进行酸蚀，此时酸蚀时间不能过长，过长会酸蚀过度导至砂面过大，影响美观。 本公司以下色号需要进行酸蚀：各种磨砂料(碱砂的除外) 三、碱蚀工序（责任人：一号行车工） 工艺参数： 总碱：60—120g/l；游离碱：35-75g/l；AL离子：小于30g/l； 温度：30—50℃；处理时间40秒—30分钟之间。 操作方法：将除油过的坯料清洗过后入碱蚀槽后面一个碱性水洗槽再次清洗，（这样是为了防止酸水过多带入碱蚀槽，碱蚀过多带入酸水会使碱蚀槽老化，甚至使碱蚀槽完全失效）清洗过后进入碱蚀槽进行碱蚀，时间按不同色号进行不同的处理时间，一般为：喷电2分30秒至5分30秒之间，不要超过时间，超过时间会使喷砂料失去喷砂特性，返工料40秒-1分30秒左右（新碱槽），超过时间会起砂，酸砂40秒至2分30秒，超过时间砂面会变差和不均匀，碱砂料10分-30分之间，视温度和浓度情况来决定。 此工序主要目的：是为了彻底清洗坯料上的污垢、脱去氧化膜以及对坯料的表面进行整平、增亮和起金属感的砂面。 注意事项： 1、碱洗温度和时间不能超出工艺范围，否则达不到表面要求，还易 引起表面过腐蚀。 2、碱洗后水洗前，空气中不能停留太久，不能超过20秒。以免引起 碱液流痕，中和后碱流痕残留痕迹超过3mm必须再进入低温碱槽碱蚀30秒-1分钟。 3、碱蚀后必须彻底水洗，以免夹碱腐蚀，凡发现有夹碱情况，必须 在进入氧化槽前在碱槽中重新碱洗30秒-1分钟。 4、碱蚀料出现严重批量粗晶现象须调整碱槽，碱槽调整好后可将粗 晶材返工重新碱洗。 本公司以下色号需要进行碱蚀处理：各种喷砂料、各种返工料、各种磨砂料。 四、中和工序（责任人：一号、二号行车工） 工艺参数： 游离酸：100—200g/l 温度：常温 处理时间：30秒-3分钟（光面材中和时间不能太长，否则会导致型材发白、发哑失光） 操作方法：碱蚀后按顺序经两道水洗槽反复水洗后倾斜进入中和槽计时，到时吊出，观察表面干净否，不干净可在工艺范围内补时放入，合格吊出水洗。 此工序主要目的：除去型材上因碱蚀而产生的灰迹，同时有增亮的功能。 注意事项： 1、中和时间不能太长，超过工艺范围会出现型材哑光发白现象； 2、中和后水洗槽中不能停留时间不能太长，否则会容易出现麻点和消光现象； 3、中和水洗后可采用手指揩试型材料头表面检查表面是否有灰。 本公司以下色号需要进行中和处理：各种喷砂料、各种返工料、各种磨砂料。 五、抛光工序（责任人：一号行车工） 工艺参数： 总酸： 15-25g/l 温度：常温 处理时间：2-5分钟 操作方法：先将选好的光面材吊入第一道清水槽中清洗，清洗后再进入抛光槽中进行抛光，反应快时就取时间下限，反应慢时就取时间上限，如果没有反应就说明抛光槽浓度偏低，需要补加抛光液后再进行抛光，到时间就将型材从抛光槽中吊出沥水后再进行水洗，水洗后吊出观察型材表面看有没有问题，没有问题后就可以进行阳极氧