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关于细长型盲孔高精度高光度不锈钢转动轴加工研究 　　[摘 要]转动轴是用于放下作动筒的连接和转动。该零件的结构加工难度大，精度要求、粗糙度要求非常高，且材料为难加工高强度不锈钢。零件涉及机械加工、热处理、表面处理等多专业领域。对零件进行分析，最难加工部位是直径为Φ12H7，长120mm细长型盲孔，内孔尺寸和粗糙度要求高，不易保证。经过对材料试切，选择合适的刀具和切削参数；细化工序，多种加工方式优劣互补，逐步解决问题。试验件制作完成后，经过检测，达到了图纸的要求。 　　[关键词]高强度不锈钢；细长型盲孔；直线度；切削参数；磨削 　　中图分类号：TG337.5 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）34-0197-01 　　引言 　　机械制造业是国民经济的支柱，内孔加工又是机械制造业中的―个重要分支。内孔加工约占机械加工总量的三分之一，而深孔加工又占内孔加工的40%。 　　放下转动件是某关键组件中的一个转动轴，作用是用于放下作动筒的连接和转动。该零件外表面承受转动载荷，内部装配活塞运动。特殊的使用环境造成零件的结构复杂，尤其内孔加工难度大，精度、粗糙度要求高，且材料为难加工高强度不锈钢。零件加工涉及机械加工、热处理、表面处理等多专业领域。对零件进行分析后，得出最高风险在零件内孔的加工成形。零件外形见下图： 　　零件首次生产，加工难度大。发现问题、分析问题并解决问题是保证该零件科研生产顺利进行，优质按时交付的前提，是我们科技人员努力攻关的方向。 　　1. 提出问题 　　深孔加工是在封闭的状况下进行，因此不能直接观察刀具的切削情况、切削热不易传散，而且排屑困难、内孔直径小工艺系统刚性差，导致被加工内孔直线度达不到要求，切削效果不理想。在加工深孔时，刀具的排屑、冷却润滑和导向问题一直难以解决。特别是对于小直径深孔，这些问题就显得更加突出。零件内孔直径为Φ12H7，长120mm的细长型盲孔。内孔尺寸精度和粗糙度要求非常高，长径比达到10：1，给本来不易加工的深孔带来了新的问题。如何保证孔的设计精度要求和粗糙度要求，是工艺人员和操作者必须切实解决的事情。 　??2.分析问题 　　按照图纸要求和装配需要，分析零件加工有以下几个难点： 　　1）材料为高强度不锈钢σb达到1080MPa，热处理后，不易加工。 　　2）长120mm的φ12盲孔加工时不易排屑，容易刮伤基体。 　　3）φ12孔直径太小，加工刀具刀杆刚性不足，被加工内孔直线度不好。 　　4）内孔尺寸精度要求高，不易保证。 　　3.制定工艺方案 　　3.1 针对被加工材料选择刀具材料和切削参数 　　零件材料为难加工不锈钢材料。在以往的生产中接触过此类材料，对此种材料的加工参数有一定了解，通过对材料进行试切，挑选合适的刀具和加工参数。 　　3.2 满足零件内孔尺寸精度 　　细化工序，多种加工方式优劣互补，逐步解决发现的问题。对小孔的加工顺序编排为钻孔、粗镗孔、精镗孔、锪孔、磨孔。 　　4.方案实施 　　4.1 加工材料试棒，对材料进行试切并结合加工经验，选择合适的加工刀具、加工参数 　　结合以往的加工经验，我们首选合金刀具进行加工，在生产中有多种合金刀片，我们对常用且加工性能优良的几种合金刀片如：Y8、W1、052、YG8，在相同加工参数下，进行材料试切。实验发现在热处理前状态，Y8刀片的加工性能最好。在热处理后状态，YG8的刀片加工性能最好。确定刀具的刀片材质后，我们与刀具厂联系，订制刀具。但由于零件内孔尺寸太小，合金刀具难以加工，且加工周期长，不能满足生产进度要求，从而迫使我们放弃使用合金刀具，采用白钢刀具加工。为了找到合适的加工参数，我们进行了大量的试切工作。由于受限于零件内孔尺寸，刀具刀杆细长，加工时切削深度不能变化很大，所以我们主要从转速和进给量两方面进行研究。 　　4.2 制作加工试验件，解决零件内孔尺寸精度问题。 　　4.2.1 由于零件内孔直径过小且很深，在钻孔时切削热不易传散，而且排屑不顺畅，极易划伤内孔，为保证加工效率和加工质量，对钻孔时的排屑周期进行试验、摸索。 　　通过实验对比得出结论：加工时应进给10～20mm排屑一次，在加工效果和加工效率上能达到最优组合。 　　4.2.2 钻孔后零件进行镗孔加工，一次镗孔加工后，零件内孔尺寸差而且存在很大锥度。为解决问题，我们进行两次镗孔加工，分为粗镗孔和精镗孔。粗镗孔后零件内孔尺寸加大，精镗孔时可以加大刀具直径，提高刀杆刚性，加大后的内孔也有利于加工时的排屑，提高表面质量。安排粗、精两次镗孔加工有效的提高了内孔加工质量。由于没有加工过类似产品，镗孔时缺少加工刀具。与多家刀具厂联系，都没有加工此种细小深孔的刀具，限于零件孔径过小，想特殊订制刀具也很困难。在此