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TPM在大型生产设备管理中应用 　　摘 要：文章结合企业大型生产设备的管理现状，分析了推行TPM的可行性，提出了企业推行TPM的具体方针规划及开展的一系列准备工作，采用从个别案例到全面推广相结合的应用技术路线，对重点开展的初期清扫活动进行了阐述。最后总结了TPM在企业大型生产设备管理中应用的实施效果。 　　关键词：TPM;设备管理;生产维护 　　中图分类号：F273 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2014）36-0044-02 　　企业高经济效益和产品高质量以生产设备的无故障、高速高效正常运转为基础。设备管理水平的高低直接影响企业的计划、交货期、生产过程的均衡性等方面的工作。目前大部分企业的设备管理以事后维护为主，普遍存在设备维护不足的问题。同时，传统的按工作职责进行分工的方式限制着生产设备的深入保养和维护，无法实现对设备整个生命周期进行综合保养和维护。全员生产维护（TPM）的出现刚好满足了这种强烈的需求。 　　1 TPM基本理念 　　TPM是Total Productive Maintenance的英文缩写，直译为“全员生产维护”。所谓“全员”是指维保工作需要全体员工的参与;所谓“生产”是指生产系统效率化的极限追求，使“灾害为零、不良为零、故障为零”等所有损失为零;“维护”是指以生产系统整个寿命周期为对象的广义维护。TPM活动最终应为企业带来价值，它以设备综合效率最大为原则，计划、使用、维护所有设备，并要求和鼓励企业从最高层领导到一线员工全员参与，达到增强企业体质的目的。它是以企业全体成员参与为基础、具体的生产设备为载体、设备综合效率最大为目标的保养、维修体制。 　　2 TPM应用的可行性分析 　　2.1 设备管理现状 　　企业制造中心数控折弯机、激光切割机、焊接机器人工作站等大型生产设备技术先进，结构精密，购置价格昂贵，维护费用较高。因此，设备管理部门急需建立一套有效的设备管理体系，预防故障的发生，提高设备综合效率，使同样数量的设备可以生产出更多的产品，避免不必要的设备投资。 　　现有的设备管理方式以事后维护为主，即当设备发生故障时，由使用部门填写《设备送修单》申请维修。未出现故障的关键设备或特殊过程所使用的设备约一年左右由设备管理部门鉴定一次。设备的大修、中修则由设备管理部门按《年度设备改造、维修计划》组织有关人员实施。一线操作工人有关设备维护和管理的知识和技能很少，导致生产设备故障停机次数较多，维护费用昂贵，即设备综合效率低下。 　　2.2 导入TPM的必要性 　　随着数控设备生产线的建成和新的工艺和生产设备的应用，企业的生产规模迅速扩大，但是企业若继续沿用事后维护的设备管理方式，将可能使设备存在隐患故障或造成资金浪费，从而给企业生产制造工作带来较大的不确定因素。事后维护的设备管理方式已经不能满足大型生产设备使用过程中的实际需要。经分析，企业的设备管理还存在以下四个具体有待改进之处： 　　①依靠少数专门的设备管理和维护人员对生产设备进行保养、维护和管理。企业没有全员设备管理意识和自主维护的概念，造成设备管理部门和生产制造部门之间沟通不足，涉及设备维护维修的工作互不协商调解，甚至互相推诿，从而使得生产设备的高速、高效正常运行得不到保障。 　　②设备的维护工作缺乏系统性、规律性、从而使得设备的故障无法预见。无法预防看似随机因素引起的偶发事故，导致生产设备故障引起的停工事件得不到较好控制。同时，没有有效地执行生产设备的计划检修，使得难以确定设备的检修周期。 　　③为追产量使设备超负荷运转的现象依然存在。加工中心生产线二十四小时不停歇地工作，使得设备过劳作业从而导致带病运转，直至发生故障才停止运行。为赶生产使设备错过检修的机会，造成设备故障较频发生，设备的实际有效作业率日趋下降。 　　④生产设备的保养、维护等管理工作都以具体的生产设备为对象，具有强烈的维持设备正常工作的目的性，将其作为生产实践的后勤保障工作，而不是影响产品生产效率和企业经济效益的管理工作，忽略了设备管理工作的价值形态。这导致生产设备维修保养和技术改造工作不能深入进行，制约了产品质量和工艺的衔接。 　　存在以上诸多问题的根本原因在于企业的制造中心缺乏一个规范的、科学的、先进的设备管理系统。因此，企业亟待全面推行TPM。 　　3 TPM推行过程的设计 　　3.1 TPM开展之前的准备活动 　　3.1.1 舆论宣传和造势活动 　　企业宣传部门通过局域网、宣传栏等方式介绍TPM的主要内容方针，以及实施TPM可以为企业带来的种种变化。企业领导在各级会议上积极表态，号召全体职工都热情参与TPM工作。 　　3.1.2 调查和摸底 　　在TPM开展之前，相关负责人到生产现场做调研，了解生产设备保养、维护等工作现状以及生产现