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CAE技术在注塑模中作用浅析 　　[摘 要]传统的注塑模设计与制造不仅质量不能保证，且模具设计、制造周期长，成本高；在传统和现代注塑模设计与制造方法比较基础上，介绍了CAE技术在注塑模设计与制造中的作用，并简单介绍了CAD/CAE/CAM系统集成。 　　[关键词]CAD CAE CAM 注塑模设计与制造 　　中图分类号：TP311.5 文献标识码：B 文章编号：1009-914X（2014）36-0348-02 　　一、 引言 　　传统的注塑模设计与制造主要依靠模具设计师的直觉、经验和制模工人的技艺，因此模具往往要经过反复调试和修正才能正式投入生产。解决这一问题的关键在于注塑模的设计、制造以及注塑成型工艺以科学分析为基础，突破经验束缚，即采用计算机辅助工程技术（CAE）。 　　二、 注塑模CAE软件的组成 　　目前，许多商品化的注塑模CAE软件，如Mold Flow、Hyperworks一般包括如下几个部分。 　　⑴数据库。数据库中存储有注塑材料的流动数据、物理数据、注塑机参数、模具材料参数、冷却介质参数、工艺条件参数以及计算控制参数等；同时，数据库具有扩充、修改功能，即用户可加入数据库中尚未存储的各类参数。 　　⑵几何造型和网格划分模块。几何造型软件用于定义型腔、浇注系统和冷却系统的形状，利用网格划分模块进行自动剖分、生成用于分析计算的数据文件。 　　⑶初始设计模块。初始设计模块供用户选择注塑材料、冷却介质、模具材料和注塑机，生成材料性能、工艺条件、计算控制参数供分析计算模块调用。 　　⑷分析计算模块。包括流动分析、保压分析、冷却分析和翘曲分析模块等，是注塑模CAE分析软件的核心。 　　⑸结果显示。使CAE分析软件结果可视化，可提供压力分布图、速度场图、等值线图和熔体填充瞬态图等。模具设计人员根据图表和数据，判断模具设计是否合理，并进行修改。 　　三、注塑模具传统设计、制造与模具CAD/CAE/CAM技术的比较 　　图1-1、1-2给出了人工设计、制造模具与CAD/CAE/CAM技术制造模具两种方法所采用的设备及技术需求。从图1-1、1-2中可以看出，两种注塑模设计、制造方法所采用的设备和技术具有较大差异，传统的设计、制造方法主要依赖于设计人员和钳工的经验技巧，利用传统的机械加工设备，是一种串行的设计、制造模具的方法，现代化的注塑模设计、制造方法，主要依赖CAD/CAE/CAM技术、计算机网络和数控加工设备。 　　另外，图1-1较图1-2中多了一个工程分析模块，使设计的合理性及时得到验证，不必等到模具制造完成，试模时发现设计、制造中有错误再返工。从而降低成本，提高模具质量，缩短制模时间。 　　传统设计、制造和模具CAD/CAE/CAM的过程比较。 　　1、传统设计、制造模具 　　图1-3给出了人工设计、制造注塑模具的流程图，一般分成下列四个阶段。 　　①产品设计和重建产品模型。用户提供给模具设计人员常有三种形式的资料，第一种是样件，第二种是图纸，第三种既有样件又有图纸，但需修改样件模型。不管提供哪种资料，模具设计者必须得到详细的产品图才能进行模具设计。 　　模具设计者面临重新构造产品形状，计算加工材料的收缩率。产品图中每一个尺寸均须乘上一个因子（材料收缩率）。在较复杂的模具设计中，由于尺寸很多，都要乘上一个因子，确是一项麻烦、费事并易出错的工作。当产品图纸已作处理并反映了收缩率之后，才可正式开始设计模具。 　　②模具设计。在进行模具设计时，其设计过程基本是按以下程序进行： 　　⑴确定注射机型号。 　　⑵确定型腔数量和型腔排列。 　　⑶确定分型面。 　　⑷确定侧向分型与轴芯机构。 　　⑸设计浇注、排气、冷却、顶出系统。 　　⑹设计导向装置。 　　⑺确定模架和选用标准件。 　　⑻选用模具钢。 　　⑼绘制模具装配图和主要零件图。 　　③制造、抛光、装配。一般在模具零件图和总装图设计完成时，型腔，型芯和其它模具零件材料已准备完毕，且样模等辅助工具也已制成。零件毛坯经切削、手工抛光和反复修配，然后组装成一个完整的模具。 　　④试模、修模。模具装配后就吊装到注射机上试模，如果试模成功，就对试件进行尺寸检查，看看是否符合图纸要求。如果不符合，模具要送回模具车间返修。这个过程一直持续到打出合格试件为止。有时制品不能完全达到设计的预期要求，设计方案就要修改，这就牵涉到模具设计的改变，重复修模和重新试模。值得指出的是，反复修模会使模具因修正（如焊接）而出现内应力，从而使模具的整体性能恶化。最后考核的项目，是确定注塑产品是否符合要求。如果答案是否定的，则整副模具就有可能报废，并须重新开始一个新的设计过程 。 　　人工设计方法的分解暴露了这种方法的许多不足之处，当然这些问题也不会同时出现在某一个产品的设计上。 　　2、模具CAD/CAE/CAM技