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在保证铸件使用性能的前提下,铸件的结构应尽能满足下述两方面的要求: ?铸造工艺越简单越好; ?铸件在成形过程中应不易形成缺陷。 1)保证补缩(尺寸及凝固顺序—热节处) 2)避免产生气孔、冷隔和浇不足(产生湍流) 3)避免产生热裂 4)避免产生应力和变形(图1-46) 5)方便制壳时挂涂料、撒砂及干燥 6)保证模组有足够的强度 ●浇冒口系统设计要点: §1.4 熔模铸件工艺设计 2. 浇冒口系统的设计 §1.4 熔模铸件工艺设计 2. 浇冒口系统的设计 ●冒口的设计 §1.4 熔模铸件工艺设计 2. 浇冒口系统的设计 ●浇冒口系统中过滤网的应用 ① 作用:净化进入型腔的金属液,提高铸件力学性能。 ② 材料:泡沫陶瓷过滤网(莫来石质、氧化锆质、锆英石质、刚玉质等)。 ③ 在浇冒口系统中的位置:浇口杯底部,直浇道,横浇道,内浇道中。 ( 如图1-47所示) §1.4 熔模铸件工艺设计 2. 浇冒口系统的设计 第1章 熔模铸造 §1.5 压型 用来制造熔模的模具——压型 压型腔的尺寸精度(IT6~IT7级)、表面粗糙度(Ra1.6~0.8?m)和压型结构,直接影响易熔模的生产效率和压型制造成本。 按压型材料分为:金属压型和非金属压型。 金属压型又分为:钢模,铝合金模,易熔合金模压型; 非金属压型分为:石膏压型,硅橡胶压型,环氧树脂压型等。 1. 低熔点合金、石膏、塑料压型的制造 它们的制造过程相似,都采用浇注的方法制造,适用于单件、小批量,形状简单的铸件。首先是制造母模(铸件、木质),在表面涂好分型剂,其制造压型的过程见图1-48所示(类似砂型铸造的造型) 。 §1.5 压型 §1.5 压型 2. 橡胶压型的制造 主要用于工艺品的熔模铸造。 由于橡胶有优良的弹性和柔韧性,可以较容易地从已凝固的外形非常复杂,很难取分型面的熔模上剥离橡胶层制得熔模。 §1.5 压型 3. 压型的主要结构组成 (1) 成型部分:型腔,型芯。 (2) 压型定位机构:型体定位销,型芯销。 (3) 锁紧机构:螺栓-螺母 (4) 注蜡系统:注蜡口及内浇口。 (5) 排气道:开在型块与型块或型芯之间的接触面上0.3~0.5mm。 (6) 起模机构:一般有顶板和顶杆。 (7) 冷却系统:大批量生产时采用。 §1.5 压型 1、2-螺栓、螺母 3、10-上、下半压型 4-注模料口 5-型芯销 6-定位销 7、8-型腔、型芯 9-内浇道 §1.5 压型 排气道:上型-下型之间 芯头-压型之间 §1.5 压型 顶杆、顶板自压型中顶出熔模 §1.5 压型 4.压型型腔和型芯尺寸和表面粗糙度的设计 (1)压型型腔和型芯尺寸的设计 ①总的线收缩率 ε的确定 从制造熔模开始到形成铸件,压型型腔和型芯尺寸要经历三次变化: 模料的收缩(ε1) (0.38~2.05%) 型壳的膨胀(ε2 ) (0.5 ~1.20%) 铸件金属的收缩(ε3) (与合金成分有关) 因此,设计压型型腔和型芯尺寸时的铸件综合平均收缩率ε理论值为: ε = ε1- ε2 + ε3 表1-20给除了一些合金铸件在不同模料、不同型壳材料生产时的综合收缩率值得变化范围。 §1.5 压型 §1.5 压型 ②型腔和型芯的尺寸的确定 §1.5 压型 根据?s(实际综合收缩率),可计算压型型腔和型芯的公称尺寸。 l±a = lp(1+ ?s %)±a 式中 lp —铸件的平均尺寸;lp=L±△′/2 (L—铸件的公称尺寸,△′— 铸件上、下偏差的代数和) a —压型的制造公差,一般为铸件尺寸公差的1/2~1/5。 §1.5 压型 (2)压型型腔和型芯的表面粗糙度设计 熔模的表面粗糙度应比铸件的表面粗糙度小,而熔模的表面粗糙度又与压型型腔的表面粗糙度以及压注时的工艺有很大关系。 同一压型涂挥发性分型剂后,采用液态模料压注的熔模的表面粗糙度最小;而采用油质分型剂,采用糊状模料压注的熔模表面粗糙度最大。与此同时,熔模的Ra随压型的Ra变小而变小,但当压型型腔Ra小到一定程度以后,随后的熔模Ra则取决于熔模的工艺条件。 熔模铸造是
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