《呈瑞粉末冶金5S管理与推行讲解ppt课件》（43页）现场管理.pptVIP

- 本资料来自 - ★清扫 ★清扫的注意点： ☆清扫一定要责任化、制度化 ☆建立清扫责任区（室内外，每日清扫） ☆执行例行扫除，清理脏污 ☆调查污染源，予以杜绝或隔离 ☆清扫基准，作为规范 ★清扫的具体做法： ☆从地面到台面到天花板所有物品，都要清扫 ☆机器工具彻底清理 ☆发现脏污问题，查找根源 ☆彻底杜绝污染源 ★清洁 ★清洁 将上面整理、整顿、清扫3S实施的做法制度化，规范化，并贯彻执行及维持结果。 整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。整理、整顿、清扫3S是行动，清洁并不是“表面行动”，而是表示“结果”的状态。它与整理、整顿有关，但与清扫的关系最为密切。为机器、设备清除油垢、尘埃，这是清扫，而“长期保持”这种状态就是“清洁”；将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。 ★清洁的目的：通过制度化来维持前面3S的成果 * 工地内堆放材料的地面及行车路段全部硬底化，工地大门口设立洗车槽。保证车辆出入方便安全，也有利于文明施工。基础土方开挖时，安排专人轮班在工地出入口冲洗土方运输车辆的轮胎，避免运输车辆轮胎的淤泥污染校院路面。 * 5S管理与推行 主讲：李刚 ★我们有下列“症状”吗？ 在工作中常常会出现以下情况： ☆急等要的东西找不到，心里特别烦燥； ☆桌面上摆得零零乱乱，办公室的空间有一种压抑感； ☆没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间； ☆工作台面上有一大堆东西，理不清头绪； ☆每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻； ☆环境脏乱，使得上班员工情绪不佳； ☆制订好的计划，事务一忙就“延误”了； ☆材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间； ☆生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小； ☆生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。 如果每天都被这些小事缠绕，我们的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方——就是推行5S管理。 ★引子 ★5S现场管理法 ★5S管理是什么? 简单地说，5S管理就是工作现场要做到整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEIOS）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称5S。 ★5S现场管理法 ★5S的沿革 5S活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于中国企业开展的文明生产活动，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日本企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质。 1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 ★5S现场管理法 ★5S的发展 日本企业将5S活动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速提升，奠定了其经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，这说明为了应对日益激烈的竞争环境，企业对现场管理的要求在不断提高；但是万变不离其宗，它们都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某种意义上来说，就已经涉及到节约和安全。 我们STCA推行6S管理，即在5S基础上，加了一个“安全（SAFETY）”：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全。 ★5S现场管理法 ★车间管理的实质 在车间管理中，我们不厌其烦地教育大家做整理、整顿、清扫，其目的并不只是希望大家将东西摆好、设备擦干净而已；最主要的是在于通过细琐单调的动作中，潜移默化，改变大家的思想，使大家养成良好的习惯，进而能依照规定的事项（厂规、厂纪，各种规章制度，标准化作业规程）来行动，变成一个有高尚情操的真正优秀员工。 ★5S现场管理法 ★推