失效模式和效应分析 FMEA教材.ppt

預防、改善與災害控制 根據美國汽車工業小組的調查報告-『客戶滿意的品質槓桿研究』指出，在產品推出到市場的過程中，愈早投入品質預防的努力，愈能令客戶滿意，品質回收的利益亦愈大。 FMEA的發展沿革 ＦＭＥＡ是評估設計可靠度之一種方法。在1950年由美國之ＧＲUMＭＡＮ公司針對新型噴射戰鬥機時，為了評估飛機操作系統某一元件之失效分析所採用之解析方法。1957年Boeing飛機公司與Martin公司正式將FMEA列入工程指導手冊。在同時期，美國NASA與軍方也開始應用FMEA技術，並於1974年訂定MIL-STD-1629 FMEA應用程序。1993年，美國汽車工業為連貫設計、 開發和製造的程序，整合各汽車公司FMEA應用程序，三大汽車公司委託ASQC整合SAE-J-1739（潛在失效模式與效應分析參考手冊）。我國在1970年左右引進，用於航空及汽車工業。 導入ＦＭＥＡ的要點為『事前』改善措施而不是『事後』矯正行動，在產品設計及製程規劃時成功地應用FMEA可以減少工程變更或容易執行變更，更可將潛在的問題事先預防。。 ＦＭＥＡ是不良預防的分析工具，是一種有條理的程序、系統化的分析技術,可藉由一張包含所有的失效模式的表，說明失效模式、失效原因與影響性，並以數據來表示風險的大小,並採取預防改善措施。 顧客聲音的掌握方法 集合調查 集合詢問調查，集合面試調查，團體訪談 詢問調查（問卷調查） 郵送調查，電話調查，面試調查 顧客行動調查 觸角商店(Antenna shop )，利用觀察來掌握顧客要求，剩飯的調查、賣場觀察調查 實驗法 消費者使用測試，新產品試售測試 意見卡（顧客卡） 公司內部資訊、業界新聞 失效嚴重度(S-Seriousness)：指失效模式發生時引發其對零件本身或對其他零件、次系統、主系統的特性、功能、可靠度的影響程度，乃至對顧客（內外部）安全性、經濟性及環境的衝擊程度。一般而言，DFMEA小組要降低失效嚴重度只能藉助系統重新設計來改善。PFMEA小組要降低失效嚴重度仍應與DFMEA小組協助改善。 設計及製程失效時看得到嗎？ ◎ 設計 / 製程潛在失效模式(設計 / 製造不好的樣子) 功能不符合需求時。 儘可能列出每一個潛在失效模式。 假設失效是將發生的，但不是必須發生的，差別在機率。 潛在失效模式僅可能發生於某些操作條件下 ( 站在顧客的操作條件去想像) 和在某些使用條件下( 站在顧客的使用條件去想像) 。 如果設計及製造不符合規格 不知會怎麼樣(失效模式)？ NOTE : 探討製程FMEA時必須假設進料的零組件或原物料是好的。 改正措施 RPN DET 現行 管制措施 S*O OCC 失效原因 SEV 失效效應 失效 模式 製程 功能 潛在或實際失效模式( potential or actual failure mode ) 潛在失效模式是指找出特定失效模式之能力。一旦失效成因( root cause ) 被確認之後，即成為下一層級輸入端之實際失效模式。 功能或實體失效模式( function or physical failure mode ) 功能失效模式是指輸出入端不正常之功能條件，例如斷路、短路。實體失效模式則是指產品物理特性不正常，例如繼電器接點產生凹洞。 固有或誘發失效模式( inherent or induced failure mode ) 固有失效模式是指不想要的特性無法被降低或控制，例如手電筒電池壽命。誘發失效模式則是指不想要的特性可以被降低或控制。例如軟體程序設計錯誤導致之失效、或是不良製造程序引起之機構卡死、或如環境引起之灰塵覆蓋等等。 Parts Subsystem System Subsystem Assembly Parts 失效模式分類 失效的模式及效應解析手法 1.層別法：按照不同的因素，將數據進行同質性分類。繪出柏 拉圖，善用20% / 80%法則，解析問題根源，並制定對策方案。 2.實驗法：有計畫地改變，從產生的效果中累積經驗。解析共同因之變異因素，找出影響交互作用最大之項目。 3.分解法：源自於200年前迪卡爾發明之分解理論。將流程分解至可分析之最小單元，進行失效成因分析，及其衍生之效應。 數據具備時採用 較省事省資源 無資料數據，但 有點子時採用 較複雜，但資訊 密度很高 潛在失效模式應以「物理的」或技術用語描述，而非以顧客觀察到的現象描述。 火柴為何點不著 ? 找出FMEA最可疑的元件設計及製程的方法 1.有數據則用柏拉圖 (問題是有此機制嗎?) 市場不良模式 系統廠不良模式 生產線不良模式 研發驗證不良模式 品保抽檢不良模式 演練5 請相關部門列出上列資訊 1. 跳蓋 2. 脫蓋 3. Tape變形 4.