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PLC在汽车数字仪表标定检测上应用 　　摘要： 针对企业现有汽车仪表产品生产特点，基于PLC开发研制了汽车仪表标定检测平台，论述检测平台的组成与控制策略，给出仪表标定检测流程，并在汽车仪表的生产过程中，利用该标定检测平台实现汽车仪表的在线标定与性能检测。基于PLC研发的仪表标定检测平台具有操作简便灵活、精度高、工作可靠等特点，解决企业产品生产过程中质量控制方面的问题。 　　关键词： 汽车；仪表；标定；可编程控制器（PLC）；应用 　　中图分类号：TP2 文献标识码：A 文章编号：1671－7597（2011）0210136－02 　　 　　0 前言 　　随着汽车工业的快速发展，汽车零部件也在日新月异发展变化，汽车组合仪表作为人--车交互窗口当然也不例外，原来机械式传动汽车仪表现在大都已被先进的带微处理器的电子数字组合仪表所代替[1-2]。在新型汽车电子数字组合仪表中的IC不仅具有逻辑运算、存储、输入输出等功能，而且还具备一定的通讯能力，更形象地说，现在的汽车电子组合数字仪表就是一台微型计算机[3]。汽车仪表产品越复杂，其功能标定的步骤就越繁杂。如何去解决那些复杂而又繁多的汽车数字组合仪表的标定和检测工作呢？本文利用可编程控制器（PLC）实现汽车数字组合仪表的快速标定与检测。 　　1 可编程控制器（PLC）简介 　　早在1968年美国GM（通用汽车）公司就提出取代继电气控制装置的要求，第二年，美国数字公司研制出了基于集成电路和电子技术的控制装置，使得电气控制功能实现了程序化，这就是第一代可编程序控制器。上世纪80年代，美国A-B（Allen--Bradley）公司将可编程序控制器定名为可编程序逻辑控制器Programmable Logic Controller（PLC），并将“PLC”作为其产品的注册商标。至90年代中期，PLC在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络通讯能力有了大幅度的提高[4-6]。目前，世界上有200多厂家生产，300多个品种的PLC产品，主要应用在汽车（23%）、粮食加工（16.4%）、化学/制药（14.6%）、金属/矿山（11.5%）、纸浆/造纸（11.3%）等行业。可见，PLC已经成为现代工业自动化控制的中流砥柱。 　　2 汽车组合仪表标定检测平台的组成及控制策略 　　本文研制的汽车数字组合仪表功能标定检测平台采用了A-B公司SLC500系列PLC。考虑到标定检测平台的输入输出点数及功能需要，PLC系统选用了A-B公司的1747-L532作为处理器模块、2个1746-IB16作为输入模块、3个1746-OB16作为输出模块、1个1746-BAS专用模块及1个1746-N14模拟量输入模块。汽车数字组合仪表标定检测平台的控制流程如图1所示。 　　考虑到在仪表标定检测过程中需要有数据采集，数据监控及人机交合互等功能，所以检测平台采取的控制策略为：用A--B公司的Panel view600作为操作员终端，通过DH485网络协议与PLC连接，主要控制人机交互、显示各步标定画面及系统报警提示。视频部分由3个摄像头和视频监视器组成，采用视频系统的目的主要是为了减小在标定过程中人为产生的视觉误差。其摄像头的视频转换由PLC控制Vido切换器完成。各标定数据由校表控制面板控制输入，同时控制整个标定进度。PLT是仪表专用的通讯模拟装置。由RS232串接口与PLC的COM1连接。PLC通过PLT而完成对仪表的通讯控制。产品条形码由1746-BAS专用模块通过RS232口控制条形码打印机打印输出。 　　3 组合仪表标定检测平台工作过程分析 　　下面以某汽车仪表企业生产的一款汽车电子数字组合仪表为例，来详细论述组合仪表的标定检测过程。在主电源开关打开以后，主控程序首先对PLC发送初始化信息，即把PLC数据中预先定义的二级信息CLASSII（通讯指令）发送至PLT。装载过程可利用PLC的AWT指令向RS232口写入预定义的CLASSII。如果在中间发生错误或者未全部装载完毕，则程序返回继续重新开始装载直到所有CLASSII装载完成。在PLT初始化完成后，即自动跳入零件号选择子程序，同时Panelview600出现相应提示画面。操作员可通过Panelview600选择不同的检测程序进行检测。 　　在选择完汽车组合仪表零件号后，主程序开始进入了检测部分。由于汽车组合仪表的PCB经在线检测（ICT）后会写入2个字节的PASS标志位到组合仪表的EEPROM中。为确保在仪表功能标定时已通过ICT的检测。所以功能标定首先对仪表的PASS检测标志位进行判断，如果失败则说明未通过ICT检测，程序跳转到Fail子程序检测结束，否则继续进行下一步检测。当被检测仪表随着夹具移入摄像位置后，仪表背光灯泡电流检测