LLDPE拉伸缠绕膜DFDA―9030异味产生原因分析与解决措施.docVIP

LLDPE拉伸缠绕膜DFDA―9030异味产生原因分析与解决措施 　　摘 要：文章介绍了中石化股份天津分公司烯烃部LLDPE装置，在生产己烯-1系列产品中的拉伸缠绕膜DFDA-9030时出现粒料和粉料中存在明显异味，导致人员呕吐、晕倒，产品因异味受投诉，从而影响产品销量的现象，作者对该现象产生的原因进行了分析，并采取了一系列措施，消除了异味，提高了产品质量，扩大了产品销量，起到了很好的效果。 　　关键词：DFDA-9030；己烯-1；异味；原 　　中石化股份天津分公司烯烃部LLDPE装置2011年开发生产了己烯-1系列产品，共有三种牌号，分别为DFDA-6085、DFDA-6010、DFDA-9030，其中DFDA-6085主要用作高端棚膜，DFDA-6010主要用作热收缩膜，DFDA-9030主要用作拉伸缠绕膜。天津分公司的己烯-1产品为国内独家生产，在国内有良好的口碑。但随着DFDA-9030产能的扩大，其产品中存在的异味问题也日益凸显，在粉料包装过程中曾导致人员呕吐并晕倒，产品也因异味问题受到客户的投诉，销售量趋于下滑，异味问题亟待解决。 　　1 DFDA-9030异味产生的原因分析 　　1.1 DFDA-9030生产过程 　　国内LLDPE装置主要以膜料和注塑料为主，采取的方法均为乙烯和丁烯-1共聚，通过丁烯-1来控制产品的密度。通常分为原料精制、聚合反应、尾气回收和产品造粒几个系统，DFDA-9030则是利用己烯-1取代丁烯-1参与共聚，利用己烯-1替代丁烯-1来提高树脂的柔性和抗穿刺性，从而达到提高产品质量的目的。具体的生产流程为外供的己烯-1送至装置储罐，经原料精制单元脱除过氧化物、水、醇类之后送入反应器中在催化剂的作用下与乙烯进行共聚，形成大的分子链，己烯-1作为共聚单体主要在乙烯直链上形成侧链，控制树脂的密度，氢气作为链终止剂和链转移剂控制树脂分子量的大小。反应器中各组分反应为浓度反应，部分己烯-1参与反应，少部分己烯-1被树脂颗粒吸附与树脂一同排至脱气仓中，经过氮气吹扫后被回收压缩机抽吸至回收系统，压缩冷凝后再次变成液相，通过高速泵送回至反应器中继续参与反应。 　　在反应器中形成的粉料树脂经过脱气后重力下料至混炼机中，加入添加剂并混炼熔融，再经过水下切粒后变成颗粒状树脂，进行包装。 　　1.2 DFDA-9030异味产生的部位及原因 　　1.2.1 己烯-1与丁烯-1物性对比 　　通过表1、2可以看出己烯-1的沸点64.5℃，较丁烯-1高67.8℃，相对密度较丁烯-1高0.0052kg/cm3，同时己烯-1的烷烃气味要重于丁烯-1的甜气味。己烯-1为C6，丁烯-1为C4，相对挥发性己烯-1要弱于丁烯-1。可以看出，己烯-1要较丁烯-1难以脱除。 　　1.2.2 DFDA-9030异味产生部位 　　DFDA-9030的异味主要产生在粉料树脂颗粒和粒料树脂颗粒上，在装置上主要是粉料包装过程、粉料下料过程、粒料造粒过程以及粒料输送包装过程中挥发出来的异味，同时在用户使用粒料产品时也会出现异味。 　　1.2.3 DFDA-9030异味产生原因 　　综合上述分析可以看出，DFDA-9030的异味主要原因是吸附在粉料颗粒和粒料颗粒上的微量己烯-1被空气氧化后出现的刺激气味，伴有恶臭，容易引起人体的过敏反应，出现呕吐、窒息现象。 　　2 DFDA-9030异味的解决措施 　　通过原因分析，可以看出消除DFDA-9030异味的关键在于脱除粉料树脂中吸附的己烯-1，只有将己烯-1脱除干净，才能消除异味的源头。在DFDA-9030生产过程中，反应器中生成的粉料树脂经排料系统输送至脱气仓中进行气体脱除，停留时间通常在8小时左右，回收气经回收系统压缩分离后，易于压缩的己烯-1、丁烯-1、异戊烷经凝液泵送至反应器中继续参与反应，不易压缩的组分如氮气、乙烯、氢气排放至火炬回收系统。因此，将粉料中吸附的己烯-1充分脱附的关键在于降低脱气仓压力，提高回收效果。 　　2.1 新老回收压缩机并联提高脱气效果 　　聚乙烯装置回收系统有三套回收压缩机，其中K-5206、K-5207为原设计6万吨聚乙烯/年配套设备，2001年装置扩能改造至12万吨聚乙烯/年，增加新回收压缩机K-5206X，并对回收系统进行了相应改造，由于流程存在交叉，新回收压缩机投用后老回收压缩机停用。生产DFDA-9030时新回收压缩机K-5206X能力明显不足，脱气仓压力在40-60KPa。为此进行改造，即从回收气冷却器E-5X出口到老压缩机K-5206/5207入口增加跨线，使K-5206/5207可以与K-5206X同时并联进气，将压缩凝液引入到高压凝液缓冲罐C-5210中。 　　表3 改造前后数据对比 　　通过表3的数据对比可以