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统计过程控制SPCStatistic Process Control －－－过程控制人员培训 品质管理科 正态分布与控制图 波动的概念 在现实生活中没有两件东西是完全一样的。生产实践证明，无论用多么精密的设备和工具，多么高超的操作技术，甚至由同一操作工，在同一设备上，用相同的工具，用相同材料生产同种产品，其加工后的质量特性（如重量、尺寸等）总是有差异，这种差异称为波动，公差制度实际上就是对这个事实的客观承认。 消除波动不是SPC的目的，但通过SPC可以对波动进行预测和控制。 过程组成和波动原因 波动的种类 正常波动：是由普通（偶然）原因造成的。如操作方法的微小变动，机床的微小振动，刀具的正常磨损，夹具的微小松动，材质上的微量差异等。正常波动引起工序质量微小变化，难以查明或难以消除。它不能被操作工人控制，只能由技术、管理人员控制在公差范围内 异常波动：是由特殊（异常）原因造成的。如原材料不合格，设备出现故障，工夹具不良，操作者不熟练等。异常波动造成的波动较大，容易发现，应该由操作人员发现并纠正 普通原因和特殊原因 普通原因：指的是造成随着时间推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因，我们称之为：“处于统计控制状态”、“受统计控制”，或有时简称“受控”，普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。只有变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。 特殊原因：指的是造成不是始终作用于过程的变差的原因，即当他们出现时将造成（整个）过程的分布改变。除非所有的特殊原因都被查找出来并且采取了措施，否则它们将继续用不可预测的方式来影响过程的输出。如果系统内存在变差的特殊原因，随时间的推移，过程的输出将不稳定。 普通原因和特殊原因示意图 局部措施和系统措施 局部措施 ◎ 通常用来消除变差的特殊原因 ◎ 通常由与过程直接相关的人员实施 ◎ 大约可纠正15%的过程问题 局部措施和系统措施示意图 统计过程控制的基本思想 假定过程是处于受控状态，一旦显示偏离这一状态，极大可能是过程失控，需要及时调整。 产品质量波动原因是由普通原因和特殊原因引起的，产品质量总是变化的。 受控状态：指仅由普通原因引起的质量波动，受控状态的产品质量也应该是波动的。 SPC应用概率论基本原理：小概率事件在一次试验中是不可能发生的（指发生概率非常小的事件）。 Statistic control 控制图定义 控制图是用于分析和控制过程质量的一种方法.控制图是一种带有控制界限的反映过程质量的记录图形,图的纵轴代表产品质量特性值(或由质量特性值获得的某种统计量),横轴代表按时间顺序抽取的各个样本号,图内有中心线(CL)、上控制界限(UCL)和下控制界限(LCL)三条线(见下图). 控制图原理 工序处于稳定状态下，其计量值的分布大致符合正态分布。由正态分布的性质可知：质量数据出现在平均值的正负三个标准差（X±3σ）之外的概率仅为0.27%，这是一个很小的概率，根据概率论“视小概率事件为实际上不可能”的原理，可以认为：出现在X±3σ区间外的事件是异常波动，它的发生是由于异常原因使其总体的分布偏离了正常位置 控制限的宽度就是根据这一原理定为±3σ 控制图种类（以数据性质分） 计量型控制图 平均数与极差控制图（X-R chart) 平均数与标准差控制图（X-σ chart) 中位数与极差控制图（X-R chart) 单值与移动极差控制图（X-R chart) 计数值控制图 不良率控制图（P chart) 不良数控制图（Pn chart,又称np chart或d chart) 缺点数控制图（C chart) 单位缺点数控制图（U chart) 控制图种类（依用途分） 分析用控制图：根据样本数据计算出控制图的中心线和上下控制界限，画出控制图，以便分析和判断过程是否处于稳定状态。如果分析结果显示过程有异常波动时，首先找出原因，采取措施，然后重新抽取样本、测定数据、重新计算控制图界限进行分析。 控制用控制图：经过上述分析证实过程稳定并能满足质量要求，此时的控制图可以用于现场对日常的过程质量进行控制。 控制图种类（依用途分） 分析用控制图 决定方针用 过程解析用 过程能力研究用 过程管制准备用 两种控制图应用示意说明 控制图的选择 控制图的判读 八大判异准则 （略） 常规控制图的做法 （略） ps: 变差----过程的单个输出之间不可避免的差别 异常原因导致的波动范围 普通原因的波动范围 异常原因导致的波动范围 UCL LCL 系统措施 ◎ 通常用来消除变差的普通原因 ◎ 几乎总是要求管理措施，以便纠正 ◎ 大约可纠正85%的过程问题 解决异常原因的局部措施 解决普通原因的系统措施 解决异常原因的局部措施 UCL LCL Quantitativ