系统数控车加工工艺与技能训练教学ppt课件周晓宏模块五螺纹零件加工.pptVIP

在线教务辅导网：; 课题一 普通三角形螺纹加工 本课题要求运用数控车床加工如图5.1所示T型钉，毛坯为Φ34棒料，材料为45钢。 ;一、基础知识 1.普通螺纹的尺寸计算 普通螺纹是我国应用最为广泛的一种三角形螺纹，牙型角为60o。普通螺纹分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹。粗牙普通螺纹螺距是标准螺距，其代号用字母“M”及公称直径表示，如M16、M12等。 普通螺纹有左旋螺纹和右旋螺纹之分，左旋螺纹应在螺纹标记的末尾处加注“LH”字，如M20×1.5LH等，未注明的是右旋螺纹。 （1）螺纹的大径(D、d) 螺纹大径的基本尺寸与螺纹的公称直径相同。外螺纹大径在螺纹加工前，由外圆的车削得到，该外圆的实际直径通过其大径公差带或借用其中径公差带进行控制。 ;（2）螺纹的中径(D2、d2) D2(d2)=D(d)—(3H／8)×2= D(d)-0.6495P 在数控车床上，螺纹的???径是通过控制螺纹的削平高度(由螺纹车刀的刀尖体现)、牙型高度、牙型角和底径来综合控制的。 （3）螺纹的小径(D1、d1) D1(d1)=D(d)—(5H／8)×2= D(d)-1.08P （4）螺纹的牙型高度(h) 普通螺纹的基本牙型如图5.2所示，从图5.2所示的基本牙型上，可以看出“H”表示为原始三角形高度。当它的牙顶和牙底分别规定应削平H／8及H／4后，余下5H／8即称为牙型高度。 h =5H／8=0.54125 P，取h =0.54 P; 图5.2 普通螺纹的基本牙型 在编制螺纹加工程序或车削螺纹时，其牙型高度则是控制螺纹中径以及确定螺纹实际径向终点(指外螺纹的小径和内螺纹的大径，即底径)尺寸的重要参数(即总切深量应等于牙型高度加上中径尺寸的公差中值)。由于在实际加工时，因受到螺纹车刀刀尖形状及其尺寸刃磨精度的影响，为保证螺纹中径达到要求，故在编程或车削过程中应据实调整其通过牙型高度h并经计算后得到的小径尺寸。这种调整常常通过试切方式进行。; 当螺纹车刀的切削刃形状与标准形状(基本牙型)间的误差不大时，也可由以下经验公式进行调整或确定其编程小径(d′1、 D′1)： d′1=d-1.3 P （车削外螺纹时） D′1＝D- P (车削塑性金属的内螺纹) D′1＝D-1.05 P (车削脆性金属的内螺纹) 2.螺纹的切削方法 由于螺纹加工属于成型加工，为了保证螺纹的导程，加工时主轴旋转一周，车刀的进给量必须等于螺纹的导程，进给量较大；另外，螺纹车刀的强度一般较差：故螺纹牙型往往不是—次加工而成的，需要多次进行切削，如欲提高螺纹的表面质量，可增加几次光整加工。在数控车床上加工螺纹的方法有斜进法、直进法两种，见图5.3。直进法适合加工导程较小的螺纹，斜进法适合加工导程较大的螺纹。; 图5.3 螺纹进刀切削方法 (a)斜进法 (b)直进法 3.螺纹加工的多刀切削 加工螺距较大、牙型较深的螺纹时，通常是采用多次走刀，分层切入的办法进行加工。每次粗切余量是按递减规律自动分配的。 ;4.螺纹轴向起点和终点尺寸的确定 在数控机床上车螺纹时，沿螺距方向的Z向进给应和机床主轴的旋转保持严格的速比关系，但在实际车削螺纹的开始时，伺服系统不可避免地有一个加速的过程，结束前也相应有一个减速的过程。在这两段时间内，螺距得不到有效保证。为了避免在进给机构加速或减速过程中切削，故在安排其工艺时要尽可能考虑合理的导入距离δ1和导出距离δ2，如图5.4所示。; δ1和δ2的数值与机床拖动系统的动态特性有关，还与螺纹的螺距和螺纹的精度有关。一般δ1取2P~3 P，对大螺距和高精度的螺纹则取较大值；δ2一般取1P~2 P。若螺纹退尾处没有退刀槽时，其δ2=0。这时，该处的收尾形状由数控系统的功能设定或确定。 5.螺纹的测量 （1）螺纹的综合检验 综合检验是指同时检验螺纹的几个参数，采用螺纹极限量规来检验内、外螺纹的合格性。即按螺纹的最大实体牙型做成通端螺纹量规，以检验螺纹的旋合性；再按螺纹中径的最小实体尺寸做成止端螺纹量规，以控制螺纹连接的可靠性，从而保证螺纹结合件的互换 性。螺纹综合检验只能评定内、外螺纹的合格性，不能测出实际参数的具体数值，但检验 效率高，适用于批量生产的中等精度的螺纹。;①用螺纹工作量规检验外螺纹