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合金铸铁凸轮轴中频淬火质量控制 　　凸轮轴是汽车发动机配气机构的关键零部件，其质量直接影响发动机性能，本文通过对我司491QE凸轮轴的淬火工艺分析研究以及淬火设备的改造优化，使491凸轮轴淬火质量达到工艺标准，为合金铸铁淬火工艺质量控制提供借鉴方法和思路。 　　1.491凸轮轴的化学成分、铸态组织对凸轮轴淬火组织和性能的影响 　　（1）材料的碳、硅含量高将促进碳的石墨化，增加石墨含量，石墨片粗大会降低材料的强度。感应加热温度高时会促进一部分化合碳转变为石墨，使珠光体中的碳含量降低。 　　材料中的铬、钼含量高，会增加合金碳化物，提高材料的硬度和耐磨性，铬、钼具有易形成碳化物的倾向。 　　（2）碳化物可提高材料的耐磨性，碳化物含量高时会降低材料的冲击韧性，碳化物呈网状趋势分布时会增加淬火裂纹的危险。 　　（3）由于感应加热时间短，故要求基体组织为95～98%细片状珠光体，这样的细珠光体加热转变为奥氏体速度才会快，成分才会均匀，从而在淬火冷却后得到细针状或中等针状硬度均匀的马氏体组织。如果基体组织中有较多的自由铁素体或粗片状珠光体，则会在中频感应淬火后基体中出现未溶铁素体或未溶珠光体，使材料的强度、硬度降低或硬度不均匀。 　　2.淬火电源的选择 　　491凸轮轴的凸轮和齿部尺寸较小，淬火装夹一次一根凸轮轴，一次加热一个凸轮或一个齿部，所需功率较小，而491凸轮轴生产线原有的KGPS160-8000型晶闸管中频电源的额定功率是完全可以满足淬火功率要求的。 　　491凸轮轴凸轮顶部的淬硬层要求≥2.5mm、齿轮淬硬层深（从齿顶到齿根方向）要求≥3.8mm，根据感应电流透入深度与感应电流频率关系公式： 　　δ（厘米）≈5000 　　式中：δ-电流透入深度（厘米） 　　ρ-材料的比电阻（欧姆?厘米） 　　μ-磁导率（高斯/奥斯特） 　　f-感应电流频率（赫兹） 　　可以得知KGPS160-8000晶闸管中频电源的频度（8KHz）是可以保证淬硬层深度，满足491凸轮轴凸轮和齿部的淬硬层深度要求。 　　由于这台中频电源自购入到厂后一直未能进行调试，经实际淬火试验，实际输出频度仅为5.4-5.5KHz，感应加热淬火凸轮，经解剖检查凸轮顶部淬硬层深度达6.0～7.0mm。可见电流频度低，感应加热电流透入深度大。在淬火功率一定的条件下，加热时间短，凸轮表面温度低，淬火后硬度偏低，而加热时间长，造成感应电流透入深度大，淬硬层深，由于所需冷却时间长，造成凸轮表面和内部组织转变不同时，易产生淬火裂纹。为此需将电源输出频率提高至额定值，经调试电源，调整电路参数，改变淬火变压器匝比，使中频电源输出频率接近于额定值。 　　为使凸轮轴淬火功率稳定就首先要使电源输入电压稳定，使凸轮和齿部在相同的条件下加热和冷却，从而使淬火质量稳定。减小输入电压波动有两个方案：（1）采取稳压电源。（2）凸轮轴淬火电源单独用一个变压器电源，不与其他用电设备共用一个变压器。 　　由于稳压效果好的稳压电源价格较高，综合考虑后采用第2个方案试验。经试生产观察凸轮淬火时电源输出功率波动较小，满足了凸轮轴淬火的要求。 　　3.淬火机床的选择、改造及淬火感应器设计 　　凸轮轴生产线原有的GCK1080数控感应淬火机床为立式单工位淬火机床，其夹持工件最大长度为800mm，最大直径为?400，其主轴下顶尖旋转径向跳动≤0.3mm，主轴上、下顶尖连线对移动滑板的平行度为0.8mm，可以满足一次装夹一根491凸轮轴淬火的生产需要。 　　该淬火机床轴向运动采取伺服电机，运动精度可达到0.01mm，并设有PLC程序控制器，可以按预先输入的淬火程序自动完成淬火处理。为防止淬火机床主轴上、下运动超行程冲撞淬火感应器，除加上下限位开关外又装了报警器。 　　491凸轮轴的淬火部位是一个齿部和八个凸轮，由于该凸轮轴结构紧凑，齿部与凸轮和支承轴颈之间、凸轮与凸轴之间、凸轮与支承轴颈之间距离都很小，其间距均在6.5mm左右，淬火感应器有效圈采用圆形，由上而下逐次淬火一个齿部和八个凸轮。 　　为防止感应加热一个凸轮（或齿部）时使邻近已淬火的齿部（或凸轮）被二次感应加热，需在感应器上、下两端面各增加一屏蔽板，并在屏蔽板内通上冷却水，以防止屏蔽板的绝缘支撑被加热烧坏。为提高感应加热效率，防止感应加热磁力线散失，在感应器有效圈上加了硅钢片导磁体，使凸轮感应加热功率由≥40KW降至30KW，除节约电能效果明显外，也使防止淬火部位二次感应加热的屏蔽效果更加显著。 　　为简化感应器结构，感应器有效圈不单独加水冷结构，有效圈只在喷淬火液时进行冷却，且要保证有效圈通电加热时耐热性能好，在感应器设计时特别加大了有效圈的厚度（径向厚度为10.5mm），增大了有效圈的储热能力，在通电加热的状态下，