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关于对钻孔灌注桩事故防范及桩底回淤量控制有关探讨 　　摘要：在钻孔灌注桩施工过程中，对经常发生的工程事故，介绍了几种防范措施和钻孔灌注桩施工中的重要指标桩底回淤量的控制方法。通过防范工程事故、控制回淤量，从而达到提高桩基质量的目的。 　　关键词：钻孔灌注桩；质量事故；防范措施；回淤量；控制措施 　　 　　概述 　　 　　在桥梁桩基础工程中广泛应用的钻孔灌注桩因在地下、水下灌注成桩，隐蔽性强，不便监测，故从场地准备、钻孔、清孔、到水下混凝土的灌注，各环节均易发生各类事故，以至造成严重损失。因此，根据现场地质、水文地质条件，采取科学、合理的预防措施，对于保证桩基质量，有着重要的意义。而钻孔灌注桩桩底回淤量的大小，直接影响到桩基承载力的大小。只有控制和减小桩底回淤量，才能有效保证和提高桩基质量。 　　 　　1钻孔灌注桩的事故防范 　　 　　钻孔灌注桩施工事故主要有塌孔、缩径、浮笼、卡管、混凝土浇筑事故等。 　　防止孔壁的坍塌。产生孔壁坍塌的主要原因有：孔口表层土松软，护筒长度不足；孔内水头压力不够；土层中地下水压力较高；在砾石层有渗流水或者没水，孔内出现跑水现象；泥浆比重不足；不科学地使用护壁材料；成孔速度太快，孔壁来不及形成泥膜等。因此，应该认真掌握地质柱状图等水文地质、工程地质资料，操作必须适合地质条件。塌孔后应迅速将塌孔以粘土掺加片石或卵石填死，防止地表产生塌陷，放置几天再开钻。 　　防止缩径的发生。在软土层施工钻孔灌注桩，清孔后，灌注前，钻进时形成的孔内地层压力平衡状态被打破，孔壁四周软土向孔内挤压占位，即形成缩径。这就需要在成孔作业时从钻压和钻速、施工操作等方面进行控制，钻压不宜过大，钻进过程中要严格控制进尺速度，以保证护壁效果。在钻进时经常升降钻头，以达到挤压孔壁的目的，实现孔壁软土排水固结，并同泥浆作用形成较厚的泥皮，以求加强孔壁软土的稳定性，实现降低软土塑变影响的目的。另外，清孔后泥浆比重不宜与钻进时的泥浆比重相差太大。 　　防止施工机具掉入、卡在孔中。在钻进过程中，由于锥头磨损，补焊不及时，导致成孔孔径偏小，补焊后再钻容易发生卡锥现象。因此，在补焊后应逐步边扩孔边向下放锥，严禁一次把锥放到孔底。 　　防止浮笼。在灌注过程中由于混凝土对钢筋笼的浮力导致钢筋笼升高。钢筋笼的上升是不可逆转的，尤其对于摩擦桩，其钢筋笼底部通常设置在距孔底4米处。因此，灌注前应把钢筋笼用点焊等方法固定在护筒上。在灌注过程中，混凝土浇筑至钢筋笼底部1m左右时，降低灌注速度，防止冲力过大。当混凝土面超过笼底4米以上时，提升导管到笼底上部2m以上，方可恢复正常灌注速度。 　　防止卡管。在灌注过程中，除会发生导管卡在钢筋笼内的现象外,还会出现混凝土卡在管中导致浇筑无法进行，其原因大致有：混凝土中碎石粒径偏大；导管某些部位变形，混凝土冲击压力降低；混凝土和易性不好，混凝土有离析现象。另外，首盘混凝土的坍落度应取高限，否则，将导致后来灌注混凝土顶升困难。在卡管发生后，通常采用提升、抖动导管或用大储量料斗增加混凝土的压力并提管的处理方法。因此，需要对骨料粒径、混凝土的塌落度、和易性、搅拌时间等内容进行经常检测和控制。当发现混凝土有离析现象时，要经二次拌和后方可使用。另外，在灌注过程中埋管不宜太小，否则，在卡管后将无法提升导管。 　　避免混凝土浇筑事故。在灌注过程中，由于混凝土表面深度量测不准确或导管拆管长度计算错误，导致埋管深度不足，以至桩中出现薄弱混凝土夹层，甚至导管拔出混凝土表面，导管进水,形成断桩。因此，在灌注过程中，应认真量测、记录混凝土深度与导管长度，并及时复核数据。施工事故的发生，有其规律性。因此，首先要做到防患于未然，当发生事故时，能做出及时、果断、合理的处理措施，在保证桩基质量的情况下，把损失控制在最小的范围内。 　　 　　2 桩底回淤量的控制 　　 　　桩底回淤量的大小直接是影响桩基承载力的重要因素之一。回淤量的大小决定了清底系数m0值的大小，而清底系数m0值的大小，决定到桩尖处土的极限承载力的大小。因此，把回淤厚度控制在设计范围内，尤为必要。 　　回淤的产生。在成孔施工作业过程中，需经常向孔中添加粘土，以用来形成泥膜护壁及用来悬浮钻渣。当终孔以后，为利于混凝土的灌注，需减小孔中泥浆的比重，向孔中注入清水置换稀释泥浆。由于泥浆的稀释，对孔壁的压力将减小。钻进的形成的平衡状态被打破，导致部分松散结构的孔壁不稳定。因此，如果孔壁的土质条件不太好而且护壁效果不佳，易导致孔壁土向孔中塌陷。同时由于泥浆的粘度将降低，泥浆夹裹钻渣及泥沙的能力也随之降低。孔壁土与钻渣等沉积在桩底就形成了回淤。 　　控制回淤的意义。由于桩底回淤厚度的大小，直接决定了承载力的大小。因此，在钻孔灌桩的施工中桩底回淤厚度成为检测