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加强钻孔灌注桩施工质量研究 　　摘要：虽然钻孔灌注桩施工正日益完善，但仍有些不足之处，因此，运用科学的施工工艺，加强过程控制以确保工程质量显得极为重要。本文阐述钻孔灌注桩施工工艺，归纳质量控制点，总结常见质量问题，分析质量事故发生的原因，研究相应的处理对策，找出了质量控制的途径，从而保证了钻孔灌注桩施工质量。 　　关键词：钻孔灌注桩；施工工艺；质量控制 　　随着我国工程建设事业的蓬勃发展，桩基已成为工程中重要的基础形式，在所有桩基类型中，灌注桩应用最为普遍，其中尤以钻孔灌注桩为主。钻孔灌注桩具有低噪音、小震动、无挤土，对周围环境及邻近建筑影响小，能穿越各种复杂地层和形成较大的单桩承载力，适应各种地质条件和不同规模建筑物等优点得到广泛应用。但是在具体的施工中仍有很多不足之处。 　　一、钻孔灌注桩的特点 　　钻孔灌注桩与其它桩型相比较有如下技术特点： 　　（1）钻孔灌注桩属于非挤土桩，施工过程中产生的噪声低、振动轻，没有地面隆起或侧移，也没有浓烟排放，因而对环境影响小，对周围建筑物及地下管线危害很小，是城区建筑的常用类型。 　　（2）可根据土层分布情况灵活选取桩长，容易适应持力层面高低不平的变化。 　　（3）可根据建筑物的荷载分布与土层情况采用不同桩径，对于承受横向荷载的桩可设计成有利于提高承载力的异形桩，还可设计成变截面桩，即在受弯矩较大的上部采用较大的截面。 　　（4）可穿过各种软、硬夹层，将桩端置于坚实土层或嵌入基岩，还可扩大桩底以充分发挥桩身强度和持力层承载力。 　　（5）单桩承载力高，视地质条件、桩身尺寸、混凝土强度等级不同，一般可达数千至数万千牛，因此可设计成一柱一桩，无需桩顶承台，简化了基础结构。 　　（6）桩身刚度大，既能承受较大的竖向荷载外，也能承受较大的横向荷载，增强建筑物的抗震能力，并能有效地充当坡地抗滑桩、堤岸支护桩以及地铁和建筑物基坑开挖的支护桩，还可在基坑开挖后继续作为地下室的承重墙等永久性结构使用。 　　二、钻孔灌注桩质量事故的原因和预防 　　（1）坍孔及预防措施 　　坍孔是由于钻孔灌注桩成桩过程中桩壁四周土体不连续而产生切变，桩壁四周土体的粘聚力与内摩擦角等发生变化，受桩体周围土体竖向应力、侧向压力、地下压力等影响， 　　受桩体周围土体竖向应力、侧向压力、地下水压力等影响，达到临界状态，出现程度不一的孔壁坍塌等质量事故。通过深入分析，发现造成施工事故的原因主要在于：成孔速度太快，在孔壁周围来不及形成泥膜；泥浆的密度及粘度不适宜；保持的水头压力不够；在砾石等地下透水层等处有渗流水，钻孔中出现程度较大的水渗流现象；沉放钢筋时，碰撞了孔壁，破坏了泥膜及孔壁；护筒的长度不够，护筒变形或形状不合适等。 　　针对上述问题，采取如下措施： 　　在钻孔灌注桩的成孔施工中，钻孔速度如过快，则孔壁未形成有效泥浆膜，施工中易出现孔壁坍塌的质量事故。而对于淤泥质等非常软弱的土质，如果成孔速度过快，孔径很不规则。对于砂、砂砾等土层若成孔速度过快，会产生桩的径向摆动，而发生孔壁坍塌现象。所以应控制成孔速度，成孔速度应根据地质情况并参照施工规范选取。当然泥浆的密度及粘度对钻孔时排渣与护壁的控制也很重要，也应参照施工规范合理选择。 　　另外，在成孔时，如果遇到砾石层等土层产生大量漏浆时，应考虑是否改用其他施工方法。在施工中如发生坍孔事故，则坍孔的桩孔应及时回填粘土等适宜材料，停置至少15d以上，当地层呈现稳定后才能再度施工[1]。 　　（2）桩底沉渣过厚及预防措施 　　桩底沉渣量过厚会影响桩基的承载力，载荷后会产生较大的沉降，所以必须通过清孔控制桩底沉渣厚度。清孔是灌注桩施工中保证成桩质量的前提条件，通过清孔应尽可能地使桩孔中的沉渣清除，使混凝土与地基结合良好，提高桩基的承载力。施工中发生桩底沉渣过多的主要原因及处理措施如下： 　　清孔不干净或未进行二次清孔是桩底沉渣过多的主要原因。施工中应保证钻孔灌注桩成孔后，钻头提高至距孔底10～20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间≥20min。 　　当使用的泥浆密度过小或泥浆注入量不足时，桩底的沉渣浮起困难，沉渣将堆积在桩底，影响桩与地基的结合，所以在施工中应合理控制泥浆的密度、粘度等指标。 　　钢筋笼吊放过程中，如果钢筋笼的轴向位置未对准孔位，将会碰撞孔壁，造成孔壁土坍落在孔底。因此，钢筋笼吊放时，应确保钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁，从而减少沉渣。 　　桩孔清孔后尽量缩短待灌时间，避免泥浆沉积而使桩底沉渣过厚。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30～40mm，并应有足够的首批混凝土储备量，首批灌注混凝土可参考规范规定的计算式进行计算，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力冲挤孔底沉渣，达到