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双层型腔包装盒注塑模具设计分析 　　【摘 要】对双层型腔包装盒注塑模具设计工作进行分析能够更好地确认设计存在的主要问题，并且根据问题主要特点进行完善。双层型腔包装盒注塑模具在成型的过程中需要保证完整性特点，这样将会提升生产效率，保证生产成本能够得到有效的控制，实现投资成本的效益最大化。 　　【关键词】双层型腔包装盒注塑模具 水流速度 　　引言 　　双层型腔包装盒注塑模具设计工作比较难以把握，需要控制好施工过程中给的温度，并且要充分利用材料的特质对模具在注塑时候的成型问题进行掌握。这样设计出的模具才能够符合应用要求。 　　1 双层型腔包装盒注塑模具结构设计 　　1.1 浇注 　　双层型腔包装盒注塑模具在浇筑的过程中主要采用的是喷嘴外热的方式，这种方式能够更好地利用热流道系统，使模具表面的凝料更加结实，并且会降低分型面的产生。简化模具外部结构。浇筑过程中要特别注意温度的把握，这是影响模具质量的关键。模具成型周期需要控制在一定的范围之内，使浇筑效果不断的提升。浇筑效率的提升将会使喷嘴外热系统处于半绝效果，能够保证模具的质量不会受到其他因素的影响。 　　1.2 冷却 　　采用双层型腔进行的注塑模具冷却效果会更加的明显，在冷却装置上设置冷却回路，并且开设环形冷却沟槽，利用封圈的形式固定环形沟槽，这样能够使冷却水经过沟槽之后能够更好地流动，并且会在底部形成循环水道，直通式效果会更加明显。冷却水道能够均匀地将冷却水流入到模具中，使模具能够成型。 　　1.3 工艺系统 　　双层型腔包装盒注塑模具设计对工艺系统的要求较为复杂，在注塑的时候需要保证温度较低，能够在冲型的时候更好地凝固。并且会随着温度的降低在表面形成冷凝层，这样有助于模具的进一步成型。注塑模具工艺系统对于流动阻力的要求相对较大，需要保证塑料溶体在冲模的时候能够保证完全性效果，并且不会在模具的表面形成裂纹，产生粗糙感，降低光泽度。如果模具出现薄厚不均等情况就不符合应用要求，很难保证精密度。为了能够有效解决施工工艺问题，需要强化冷热水交替循环系统的构建，能够在模具成型之前快速进行加热或者冷却，使模具能够在规定时间中成型。工艺系统能够对双层型腔包装盒注塑模具进行更好地保障，避免在冷凝的过程中产生裂纹，降低模具的流动阻力，提升双层型腔包装盒注塑模具的质量。 　　1.4 模具结构 　　模具在冷热交替变化的过程中形状会发生改变，因此在模具材料的选择上需要根据特质进行应用。并且利用材料的热胀冷缩效果，强化温度恒定措施，避免模具在变形的过程中出现疲劳效果，造成模具壁薄厚不均。冷热交替系统对于模具的成型具有直接的影响，能够改变模具的外部形状。模具厚度体现热容量，在基础强度保证下进行双层型腔包装盒注塑模具薄厚的选择将有助于生产建设水平的提升。冷热交替系统能够对温度进行循环改变，这是模具在注塑过程中特别需要注意的问题。 　　2 双层型腔包装盒注塑模具设计注意的问题 　　双层型腔在理论的应用上主要是通过锁模力不断增加的基础上进行的叠加式注塑。这种注塑模具的方式需要充分利用喷嘴的功能提升分流板的流动效果，同时根据灌注效果不断的增强投影面积。将双层型腔浇筑延伸到流道中，同时利用损失的压力强化注射压力，保证型腔中的压力能够增大，这样锁模力就会根据模具注塑的需求提升生产效率。 　　双层式注塑模具在两个层面分型开模并顶出塑件，当校核开模行程时，对于采用液压―机械式锁模机构的注射机，则不需考虑模具厚度；当双层式注塑模具上具有侧向分型的抽芯机构时，则需考虑抽芯距离的影响。如果采用相同传动比的齿轮齿条或曲肘连杆开模装置等同步开模机构，则双层式注塑模具各层的行程不受塑件高度的限制，其开模行程是多层模具中最大开模行程那一层的n倍（n为叠层式注塑模具的层数）。 　　冷热交替系统在工艺流程的应用中需要控制好温度，利用内部系统的管理措施强化模具的冷热变化，并且会根据热传效应能够迅速地改变系统设计的基本要求。需要对冷热交替变化进行控制，充分地利用加热或者冷却效果。在双层型腔包装盒注塑模具安装的过程中需要通过对介质进行处理，能够实现系统的平衡性，并且利用温度变化的复杂特点对系统设计成本进行控制。当需要对材料进行加热或者冷却的时候就能够利用交替装置对温度进行控制。同时要发挥设备控制的辅助作用，将热水转换为冷水，将冷水加热为热水。这种设备在成本投入上较低，应用范围较广，主要用于较为简单的注塑模具过程。 　　温控系统是冷热交替过程中温度控制的重要方面，能够实现模具注塑的有效成型。温度的变化对于模具成型的准确性效果较高，并且在应用上并不复杂。单片机是温控系统重要的硬件设施，能够对温度变化的情况进行显示，检测电路运行的情况，做好电路辅助功能，对于构建冷热交替系统具有重要的作用。在温控系统设计的过程中也会应用