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固体制剂模块化设计在固体制剂车间中应用 　　摘要：文章首先简单介绍了固体制剂的生产流程，以及模块化设计的特点，然后结合实例对其在固体制剂车间内的实际应用进行了分析。 　　关键词：固体制剂；模块化 　　中图分类号：TH180 文献标识码：A文章编号：1006-8937（2014）15-0059-01 　　药品直接关系到人们的生命健康，在生活中的作用日益突出。关于药品状态，多呈固体、液体、粉末状，其中固体制剂占了近70%，包括颗粒、药片、散剂等。固体制剂能占如此大的比例，原因在于其自身具有诸多优势，如便于储存携带、物化性质稳定、成本较低、不易变质等。随着医药行业的发展，新药品推陈出现，且生产周期加快。在竞争中为抢占市场，在不影响药品质量的前提下，为满足越来越多的市场需求，对固体制剂车间提出了新的要求。模块化设计在这种大批量设计中较为适应，应用逐渐增多。 　　1固体制剂生产工序及模块化设计 　　1.1生产工序 　　大致经过粉碎、过筛、混合、造粒和压片等工序。具体来说，将药物粉碎后过筛，初步形成各种剂型；与其他成分均匀混合；若直接分装便是常见的散剂，若造粒干燥后分装即为颗粒剂；将颗粒进行压缩，可得到片剂，将颗粒装入胶囊为胶囊剂。在此过程中，物料的流动性、混合度和充填性极为关键。 　　1.2模块化设计 　　所谓模块化设计，是对一定范围内的不同功能或相同功能不同性能、不同规格的产品进行功能分析的基础上，划分并设计出一系列功能模块，通过模块的选择和组合可构成不同产品，以满足市场不同需求的设计方法。该设计方式具有通用性、互换性和相对独立性，目的在于用最少的模块组成最多的产品，并保证其稳定性和经济性。在固体制剂车间内，可将全部工序分为粉碎、制粒、混合、压片、包装等模块。为缩短运输线路，可在车间中央设计中间站，其他模块均环绕在周围作业，以提高生产率。车间的生产能力不同，在此主要分析两个产量级的模块化设计，一是年产5亿片的车间，二是年产10亿片的车间。 　　2 固体制剂模块化设计分析 　　2.1年产5亿片的车间模块化 　　假设该车间每年工作260日，药品平均片重0.4 g，且素片和包衣片的比例为1:3，则可知： 　　①制粒干燥量为：5×108片×0.4 g/260 d=770 kg/班。使用2台专业的制粒干燥设备，生产能力均为200 kg/批，按照每班3批的生产速度，则每班可生产1 200 kg，能够满足要求。为使生产的灵活性有所提升，还可以另使用一台60 kg/批的设备。 　　②总混量为：5×108片×0.4 g/260 d=770 kg/班。按照GMP相关规定，需依据总混批量来确定药品批号，所以选择的生产方式一般都具有较好的灵活性。如自动提升料斗混合机的使用，考虑到大批量生产与小品种的要求不同，尽量配置多种规格的料斗。 　　③一天按7 h算，压片量为：5×108片/260 d/7 h=27.5万片/h。使用两台高速压片机，每小时可以压片18.5万片，则两台可完成37万片，能够满足要求。考虑到会有多种产品类型，应适量添设胶囊充填机。 　　④薄膜包衣量为：770×3/4=577.5 kg/班。使用一台包衣机，每批可生产250 kg，每班生产3批，则可生产750 kg，能够满足要求。为使生产更加灵活，还可增设一台包衣机，每批生产60 kg。 　　⑤相应的内包装量为：5×108片/260 d/=192万片/班。内包装的型式包括以下三类，一是铝塑包装。如果每分钟可处理220板，一板为10片，则一班的总量为220×10×7×60=92.4万片；二是塑瓶。如果每分钟可处理50瓶，一瓶50片，则每班的总量为：50×50×7×60=105万片；三是铝铝包装。如果每分钟可处理200板，一板10片，则每班总量为200×10×7×60=84万片。可求得每班总产量为281.4万片，能够满足生产要求。 　　2.2年产10亿片的车间模块化 　　假设该车间每年工作260日，药品平均片重0.4 g，且素片和包衣片的比例为1:3，可知： 　　①制粒干燥量为：10×108片×0.4 g/260 d=1 540 kg/班。使用3台专业的制粒干燥设备，其中两台生产能力均为180 kg/批，按照每班3批的生产速度，则每班可生产1 080 kg；另一台生产能力为200 kg/批，则一班3批共600 kg。最终每班可生产1 680 kg，能够满足要求。 　　②总混量为：10×108片×0.4 g/260 d=1 540 kg/班。按照GMP相关规定，需依据总混批量来确定药品批号，所以选择的生产方式一般都具有较好的灵活性。如自动提升料斗混合机的使用，考虑到大批量生产与小品种的要求不同，尽量配置多种规格的料斗。 　　③一天按7 h算，压片量为：5×1