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在低于设计处理量时停开一组真空泵效能分析 　　摘要:国内尚未见常减压装置在低于设计处理量下停开一组蒸汽喷射泵的报道,设计也没有说明是否可以在低处理量下停一组蒸汽喷射泵。经过我们一年多的实践验证可以停用一组真空泵,靠另外一组真空泵来实现减压塔顶真空度,这样可以节约动力蒸汽,并避免两台真空泵同时开启而引起的动力蒸汽供应不足现象的发生。 　　关键词:蒸汽喷射泵 真空度 　　中图分类号:TE624 　　 　　我公司炼油厂第一套常减压处理能力为2.5Mt/a,是燃料-润滑油型蒸馏装置,采用“初馏-常压蒸馏-减压蒸馏”工艺流程。目前按照公司安排处理量一直控制在设计处理量的85%左右,而装置减压抽真空系统所用蒸汽喷射泵仍为两级两组同时开,所以我们提出每一级各停开一组蒸汽喷射泵,另一组做备用,经过我们实践,每一级只开一组真空泵,仍能满足减压抽真空需要(减压塔顶残压不大于7kpa)。 　　1 现状分析 　　石化公司炼油厂第一套常减压采用“初馏-常压蒸馏-减压蒸馏”工艺流程。其中,减压蒸馏需要减压塔顶残压不大于7kpa的状态下操作,以避免重质油料的高温裂解。设计采用两组两级蒸汽喷射泵来实现真空度,如下图-1所示。 　　 蒸汽来自装置自产0.8 Mpa和管网1.0Mpa蒸汽。蒸汽喷射泵单耗与装置处理量的关系如表1。从表1看,用于发生蒸汽的热源介质减压渣油的流量对0.8Mpa蒸汽的发生量有较大的影响,渣油流量越小,发生的0.8Mpa蒸汽量越小,而蒸汽喷射泵耗气量变化不是很大,这就要求从管网引入的1.0Mpa蒸汽量加大。一套常减压装置是1992年改造的老装置,由于原油性质变化及装置工艺落后、设备老化,装置的处理能力已达不到设计值, 2008年装置计划加工原油235万吨,仅为设计的85.84%(无检修)。渣油流量平均为86317kg/h,情形类似于2005年(表1),为了节约蒸汽,我们设想停一组蒸汽喷射泵。 　　 　　2 可行性分析 　　停开一组蒸汽喷射泵的条件:减顶预冷器在冷却面积减少50%的情况下,能否满足冷却要求;同时,用约50%能量获得足够的减压真空度。表2是与设计相比不同处理量下预冷器的负荷比较。 　　由表-2可以看出,在处理量为设计的90%时,开一组蒸汽喷射泵,要想实现设计条件,需要1004m2的冷却面积,差446 m2。在预冷却器前有一台换热面积为970m2的板式冷却器(做设备放大试验留下的),这样,停一组蒸汽喷射泵后,预冷面积为1416m2,完全能满足要求。 　　 　　3 两组真空泵改用一组的实验过程 　　3.1 现状预测 　　经过我们对现状分析、讨论后得出:可以停用一组真空泵,靠另外一组真空泵来实现减压塔顶真空度,这样可以节约动力蒸汽,并避免两台真空泵同时开启而引起的动力蒸汽供应不足现象的发生。 　　3.2 实验过程 　　考虑到保证后路畅通、防止憋压的问题,我们开启了所有的减压空冷风机,并采取首先缓慢停用2号真空泵,保持1、3、4号真空泵蒸汽。发现减压塔顶温度略有上升,真空度略下降,由3.0KPa变为4.0KPa,但仍符合减压真空度要求(残压不大于7kpa),减压操作正常。 　　稳定4小时后发现操作基本正常。启用停用的2号真空泵,恢复一级真空泵蒸汽,正常后,我们缓慢停用二级4号真空泵,关二级抽真空蒸汽。发现一级出口油气温度略有上升,减压塔顶真空度下降,由3.0KPa变为3.5KPa,但仍符合减压真空度要求(残压不大于7kpa),因为停用了二级真空泵,本应进入二级空冷的油气却聚集在一级空冷处,导致后路有点憋压,不太畅通,减顶真空度下降。 　　稳定4小时后发现操作基本正常。我们提出将一级2号真空泵和二级4号真空泵停用的想法,于是我们恢复了刚停的二级4号真空泵,正常后,缓慢的将一级2号真空泵停用,然后又停用了二级4号真空泵。发现减压塔顶真空度有较大幅度变化,由3.0KPa变为4.5KPa,但仍符合减压真空度要求(残压不大于7kpa)。 　　我们加强观察4小时后,发现减压塔顶真空度较为稳定,残压波动很小,范围为3-5KPa,减压操作平稳,至此整个实验过程结束。 　　3.3 实验过程中数据汇总 　　现将实验过程中数据汇总如下表-3、表-4所示。 　　 　　4 两组真空泵改用一组的效能分析 　　4.1 两组真空泵改用一组的直接效益 　　目前装置在夏季生产时直接停掉一组真空泵,另一组作备用,冬季生产时另一组略开一点作防冻。经过近一年的开工实践证明:开一组真空泵时,减压塔塔顶压力为3-5KPa, 满足工艺指标(减压塔塔顶压力≤7 KPa),并不影响油品的拔出率和油品质量,且操作平稳。 　　我装置2008年1-10月总加工量由网络统计报表查出为2056750吨,由表1可知,蒸汽喷射泵的单耗标为0.