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5S基础知识培训 维修中心体系办 “5S”内容简介 “1S”整理：清爽的工作环境 将有用的和没用的物件、设备、材料等进行区分。 没用的物件、设备、材料等怎么处置？ “5S”内容简介 “2S”整顿：一目了然的工作环境 将有用的物件、设备、材料等按常用的和不常用的进行区分。 按物件、设备、材料的形状或需要进行分类。(定位、定量、定容） 将分类好的物件、设备、材料等按目视化管理的要求贴上明显标识。 “5S”内容简介 “3S”清扫：卫生明朗的工作环境 清扫工作现场要全面不留死角。 每日都进行清扫工作。 对设备的清扫也是点检的过程。 “5S”内容简介 “4S”清洁：有秩序更合理的工作环境 固化前三个S的成果，用检查和制度进行约束，每天进行检查。 美化我们的工作环境，给员工创造出舒适的工作环境。 “5S”内容简介 “5S”素养：全员参与自觉行动的环境 坚持不间断的执行制度和检查。 细致要求。（着装、礼仪、规范） 形成习惯。 5S是没有终点的 推行“5S”的重点 领导： 维修中心由中心主任主抓“5S”工作。 各部门由部门经理主抓“5S”工作。 每日检查由主要领导牵头。 推行“5S”的重点 沟通： 及时了解存在的问题。 帮助处理发现的问题。 听取好的建议并采纳。 推行“5S”的重点 制度及检查表： 易操作可执行的制度。 能做到的合理检查表。 执行力与现场力 执行力是去做，但是完成的质量和数量怎么样呢？ 现场力是执行的时候要保证完成的质量与数量。 维修中心推行“5S”实例 例：维修二部 成立机构，部门经理牵头。 确认有经验的人员专管“5S”。（记录、照相对比、检查问题、红单管理等）。 维修中心推行“5S”实例 2、培训、宣传 对部门班组长以上人员进行“5S”培训，对工作现场进行定点拍照，并张贴到宣传栏上，让区域班组成员写上感想。 要求前3个S一起进行，并在30天内初步完成。 维修中心推行“5S”实例 3、红单子运动 准备好红单子，贴到现场找出来的物件或设备上，由全车间的班组长以上人员来确认有没有用？谁有用谁取走，没用的由车间统一处理。 维修中心推行“5S”实例 4、班组及个人的工具柜、更衣柜整理、整顿。 车间现场的物件和设备在明面上好整理、整顿，重点是不是个人能做好自己物品的整理、整顿。 维修中心推行“5S”实例 5、中心对部门进行查漏检查 部门对自己的工作环境已经习惯，有些问题自己发现不了，这时的检查非常重要，能起到改变思维的效果。 维修中心推行“5S”实例 6、再拍照片 根据上回拍的定点照片，再把整理、整顿后的照片对比的贴到一起，这时效果就出来了，再让班组成员写上整理、整顿后的感想。 维修中心推行“5S”实例 7、重点对清扫工作进行检查 车间内物件和设备也相对固定了，整理、整顿后车间里的一些卫生死角也就暴露出来了，清扫设备的过程也就是点检的过程。 维修中心推行“5S”实例 8、制定检查制度和表格（4S整洁） 根据车间的实际情况来制定，制度和表格根据实际情况进行变更，由简入深逐步完善。 维修中心推行“5S”实例 8、制定检查制度和表格（4S整洁） 根据车间的实际情况来制定，制度和表格根据实际情况进行变更，由简入深逐步完善。 每一项工作做到、每一项工作做实 谢谢大家 * * “5S”简介 起源：二次世界大战后的日本 内容：整理、整顿、清扫、清洁、素养 应用：制造企业 5S是现场管理的基础，是全面安全生产管理的前提，是全面品质管理的第一步 维修中心推行“5S”时间表 2002年引进“5S” 2003年维修中心四部成为“5S”试点 2006年依靠“5S”管理基础NOSA评审全 面达三星 2007年维修中心再学“5S” 2008年维修中心全面推行“5S” （5S强化月、领导干部示范月） 2009年继续重头再学“5S” 维修中心推行“5S”方法 理解、熟知、转变、更改，为我所用 了解现场员工需要进行“5S”相关内容的简化 有用的、能做到的先做，完成不了的、有难度的先放下（一个制度，一个检查表） 整理、整顿、清扫 清洁 素养 部门重视 班组重视 中心重视 全员重视 执行力 现场安全保障 现场产品质量 现场工作量