铸钢件焊接原则工艺.docVIP

福建长兴船舶重工有限公司 3800DWT成品油船 舵系铸钢件焊接工艺 编 制： 审 核： 2013-7 3800DWT舵系中的铸钢件包括下舵承座，下舵杆支撑座。为保证焊接质量，特制定下列工艺措施。 一、安装前准备 对铸钢件进行检验，产品必须满足图纸对其化学成分、机械性能、表面质量、热处理、外型尺寸等技术要求。若有缺陷必须先修补完善，同时要核查其产品合格证书及船检钢印。 二、焊前准备工作 1、按图纸要求将下舵承座和下舵杆支撑座进行定位安装： 采用拉钢丝法确定舵杆中心线，根据舵系理论中心线F0主甲板上及F0基线为基准点分别放拉线架，选用0.8mm钢丝拉线，此钢丝代表舵杆中心线，以轴中心线为基准，实际拉线与理论中心线应尽量重合，允许偏差±3mm。可用钢直尺检查舵系中心线与轴系中心线垂直相交度。然后测量舵杆中心线与下舵承座、下舵杆支撑座孔的前后、左右的距离，使舵杆中心线与下舵承座、下舵杆支撑座中心线尽量重合。下舵承座下端面到艉轴中心线的距离为2442mm，下舵杆支撑座上端面到艉轴中心线的距离为1650mm，进行定位。下舵承座与船体外板用支撑肘板固定，下舵杆支撑座与支架用刚性支架固定。 2、开坡口，下舵承座与船体外板焊接，船体外板开30度坡口,留根7mm(见附图)。下舵杆支撑座与下舵杆支撑座支架焊接，下舵杆支撑座支架开45度坡口，留根2mm(见附图)。打磨清洁坡口、坡口两侧50mm范围内不能有油、水、锈污等杂物，坡口的表面缺陷必须修复处理。 3、采取有效的防风措施，如围蔽隔离等，保证电弧的稳定性，减少气孔等焊接缺陷的产生。 三、焊接工艺 （一）下舵承座与船体外板、结构件焊接 1、下舵承座与船体外板焊接采用CO2气体保护焊，反面贴陶瓷衬垫，采用单面焊双面成形的焊接方式。按CCS认可铸钢件与普通钢的角接焊接工艺进行焊接。 2单面坡口（见附图），焊接材料为TWE-711，焊丝为Φ1.2mm的药芯焊丝，CO2气体流量约为22L/min,焊接电流控制在200~220A，电压控制在31V左右，焊接速度为20cm/min。 3、焊前下舵承座在坡口两侧应采用电加热的方式预热，控制温度加热范围，应保证不会使周围板产生较大变形，预热温度控制在137℃，单面多道焊时，焊道层间温控制在135~188 4、进行多层焊时，每层焊缝的熔渣必须清除干净，以防止焊接时产生夹渣。每层焊缝的起点和终点相互错开50~100mm。各层焊缝的起始点不应在焊缝的相交处。 5、焊接时应先焊接船体外板与下舵承座的角接焊缝，再焊接支撑肘板与下舵承座的角接焊缝。 6、在焊接过程中，应随时监控测量下舵承座孔中心线前后、左右与舵杆中心线的距离是否有偏差，若有偏差，应停止焊有偏差的一面，而改为焊接对称面。 7、焊后，局部去热处理结束后立即用岩棉或相等效的保温材料覆盖包裹好，让其自然冷却至常温。 8、冷却后，拆除保温棉，对焊缝进行无损探伤检查。 （二）下舵杆支撑座与支撑架焊接 1、下舵杆支撑座与支撑架焊接采用CO2气体保护焊，采用单面多道焊的焊接方式。按CCS认可铸钢件与普强钢的角接焊接工艺进行焊接。 2单面坡口（见附图），焊接材料为TWE-711，焊丝为Φ1.2mm的药芯焊丝，CO2气体流量约为22L/min,焊接电流控制在200~220A，电压控制在31V左右，焊接速度为20cm/min。 3、焊前，下舵杆支撑座在坡口两侧应采用电加热的方式预热，控制温度加热范围，应保证不会使周围板产生较大变形，预热温度控制在137℃，单面多道焊时，焊道层间温控制在135~188 4、进行多层焊时，每层焊缝的熔渣必须清除干净，以防止焊接时产生夹渣。每层焊缝的起点和终点相互错开50~100mm。各层焊缝的起始点不应在焊缝的相交处。 5、焊接时应先焊接下舵杆支撑座与支撑架的下底板角接焊缝，然后焊接支撑架的立板焊缝，最后焊接支撑架的上底板角接焊缝。 6、在焊接过程中，应随时监控测量下舵杆支撑座孔中心线前后、左右与舵杆中心线的距离是否有偏差，若有偏差，应停止焊有偏差的一面，而改为焊接对称面。同时检测下舵杆支撑座上表面与下舵承座下表面的距离是否为1650mm,以及下舵杆撑座上表面的平面度。不得产生变形。 7、焊后，局部去热处理结束后立即用岩棉或相等效的保温材料覆盖包裹好，让其自然冷却至常温。 8、冷却后，拆除保温棉，对焊缝进行无损探伤检查。