第四节 分散染料地染色工艺.pptVIP

第四节 分散染料的染色工艺 一、高温高压染色法工艺 二、热熔法染色法工艺 三、载体法染色法工艺 一、高温高压染色法（卷染）工艺 1、工艺流程及主要条件 冷水进缸→温水2道（60~65℃，2道）→60℃起染色2道→1道升温至100℃→ 1道升温至110℃→ 1道升温至120℃→1道升温至130℃→130℃保温染色6道→冷水洗2道→还原清洗（38% NaOH 3ml/L、85%保险粉2.5g/L、表面活性剂3g/L，70~80℃，2道）→水洗 （40~50℃，1道）→冷水洗→出缸 2、工艺处方 分散染料 x％（对织物重） 分散剂NNO（或胰加漂T） 0~0.5g/L 冰HAC 0.5ml/L（调节PH=5~6） （或磷酸二氢铵 1~2g/L） 3、工艺说明 (1)染料的选择 必须有良好的分散稳定性和较好的移染性、遮盖性。染色工艺条件如PH值、升温速度等变化时，对上染百分率和色光影响较小 以相对分子质量较小的低温型染料为宜。 拼色时所选用的各分散染料的染色性能要相似 3、工艺说明 (2) 助剂：分散剂 作用：扩散、匀染，提高得色量 分散剂用量适当 过多，降低上染量，产生焦油状物 过少，分散液稳定性差 常用：磺酸盐类阴离子表面活性剂，如分散剂NNO、胰加漂T，扩散效果较好，高温时较稳定，对得色量影响小 平平加O有明显分散作用，并有匀染作用，但对得色量有一定影响 非离子性表面活性剂溶解度随温度的升高而降低，选择非离子型表面活性剂的浊点一定要高于染色温度，否则会破坏染液的稳定。 3、工艺说明 (3)浴比 1:10~1:30（最低的现已达1:3） (4)染浴的pH值 大部分分散染料在高温强碱作用下会被水解破坏，色光发暗，涤纶pH7的时候剥皮效应显著 PH5影响色光和上染率 ∴因此高温高压染色一般控制在弱酸性范围，pH＝5～6。 用酸或强酸弱碱盐调节 常用：冰醋酸0.5ml/L或磷酸二氢铵1~2g/L 3、工艺说明 (5)温度和时间 始染温度不宜过高，60~70℃入染 升温速度不宜过快，1℃/min 温度分段控制，控温区升温要慢 最后染色温度130℃（此时上染百分率高，得色鲜艳、匀染性好，浮色少），一般保温染色时间为40~60min 3、工艺说明 3、工艺说明 高温高压染色应注意的问题 1、调浆：温度必须45℃ 2、拼色：选择染料性能相似的（类型、色光），以主色为主 3、温度控制：控温区严格控制升温速度，90~130℃缓慢升温 4、避免焦油化问题 3、工艺说明 焦油化 概念：染液中形成的粘稠物粘附在织物上形成染疵并沾污设备 易产生且出现后不易解决，须防止 选择高温下分散性好的分散剂 尽量提高浴比，降低染色温度 高温排液，快速降温 缩短设备清洁周期 4、生产实例 浅红色： 分散红F3BS 2%（对织物重） 阴离子分散剂 0.5~1g/L PH（HAC调节） 5~6 二、热溶染色法工艺 1、工艺流程及主要条件 浸轧染液（二浸二轧，轧余率65%，20~40℃）→预烘（80~120℃） →热溶（180~210℃，1~2min）→后处理（或套染棉） 2、工艺处方 分散染料 x （对织物重） 渗透剂JFC 1g/L 磷酸二氢铵 2g/L 扩散剂NNO 1g/L 抗泳移剂（3%海藻酸钠） 5g/L 3、工艺说明 拼色所用染料的升华牢度要接近 染液内一般可加入抗泳移剂，但必须不影响染液的稳定性。含固量要低，不妨碍染料向纤维的扩散，受热不分解，易洗除，对色光没有影响并不沾粘辊筒。 染液内一般可不加或加很少量的润湿剂，否则影响色泽鲜艳度和得色。 3、工艺说明 轧染液节pH值一般控制在5~6时，色光鲜艳 pH值高色淡而萎暗 pH值过低得色也较淡 用醋酸或磷酸二氢氨调节pH值 分散染料热溶染色时，最好使用均匀轧车，轧余率宜保持在65%左右，轧液温度以室温为宜。 3、工艺说明 烘干 主要应防止染料的泳移 一般采用红外线预烘，在热风或烘筒烘干 也可红外线、热风和烘筒联合使用 为防止泳移，开始以无接触烘燥较适宜，在织物干至一定程度后（含水率在25%或30%以下），再用接触烘燥或升高热风温度，以提高烘燥速率。 织物烘干后应立即进行热溶，以保持织物的热量，缩短升温时间，热溶时，分散染料扩散进入纤维内部而固着 3、工艺说