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室内微小模型飞机设计与制作 　　作者的话：2013年7月，同济大学首次开设了针对航空专业低年级学生的《微小飞机设计与制作》课程。在历时两周的课程设计中，学生们亲身经历了一轮微缩简化版飞机设计、制作与试飞的全过程，共设计、制作室内微小模型飞机10余架。作为该课程的一项后续工作，2013年10月，同济大学航空航天与力学学院微小飞机实验室又试飞成功一架基于3D打印技术制造的室内小模型飞机。为了使更多的模型爱好者能对室内模型飞机的设计制作方法有所了解，特将该系列课程的内容重新整理如下。首先，以3D打印室内模型飞机作为这个系列文章的开篇。 　　作为一项奇妙有趣的高新技术，近年来3D打印逐渐进入人们的视野。由于该技术仍处于起步阶段，加之打印耗材种类有限、设备昂贵、打印材料强度偏弱等因素限制，因此仅有为数不多的航空企业或个人在飞机或航模的零件制造方面做过一些尝试，或者打印出一些不能飞的静态小飞机模型用做摆设。尽管如此，随着3D打印技术水平的不断进步，媒体上关于3D打印航模或微小飞机成功试飞的消息不断出现，显示了3D打印技术在微小模型飞机设计与制造领域的应用潜力。 　　同济大学航空航天与力学学院微小飞机实验室设计制作的3D打印室内模型飞机，是以《微小飞机设计与制作》课程中的一架常规小模型飞机为原型机。下面详细介绍这架3D打印室内模型飞机的设计、制作过程，希望对广大航模爱好者了解3D打印技术在室内模型飞机制作中的应用有所帮助。 　　一、原型机与设计方案 　　碳杆/薄膜原型机 　　本次3D打印模型飞机的原型机为一架碳纤杆薄膜蒙皮的室内小模型飞机，总重约17g。（图1）。 　　该模型飞机机身长210mm，为一根直径1.5mm的碳纤杆梁。机翼与平尾骨架均采用直径0.8mm的碳杆，蒙皮采用0.06mm厚的保鲜膜。机翼为矩形平直翼，翼展320mm、弦长80mm。翼型是相对弯度为1/10的平板翼，最大弯度在机翼1/2弦长处。3片眉毛状的翼肋由轻木片制成，厚1mm。机翼通过两根直径0.8mm的碳杆和机身主梁相连，安装角约为6°。机翼翼梢前后缘分别通过两根细铜丝绷紧，上翘形成大约17°的上反角。平尾没有升降舵，为40mm×80mm的矩形，无翼型。垂尾安定面及方向舵均采用1mm厚的轻木板。方向舵近似为直径40mm的半圆。两者由两段直径1mm的热缩管及订书机针做成的铰链连接（图2）。“八”字形起落架用两根直径0.8mm的碳杆制作，配有两个厚1mm、直径20mm的轻木圆片机轮。 　　动力选用直径6mm的空心杯电机，下拉角为3°；配合9：48减速组及GWS 4530螺旋桨。动力电源为150mAh/1S/3.7V锂电池。电子设备采用2通道红外接收机及自制的电磁舵。 　　3D打印模型飞机的设计方案 　　作为一次尝试，要将碳杆/薄膜模型飞机改造为3D打印模型，需要对模型设计方案进行仔细考量。 　　首先要确定的是模型到底是整体打印还是分部件打印后再进行粘接。实验室的3D打印机为Makerbot Replicator 2，其最大打印尺寸为280mm×150mm×150mm，现有的模型飞机无法实现全尺寸打印。为此只好将机翼改为280mm×90mm的矩形。而且，若整机打印的话，模型骨架中会出现大量“悬空纤细结构”。该结构在打印时会出现材料“坍塌”现象，导致打印失败（图3）。虽然Makerbot打印机提供了一种“支架打印”模式，可防止材料“坍塌”发生，但若采用这种模式打印整机，支架将与模型结构紧密连为一体。而实践证明，支架的“拆卸”工作十分困难，结构受损率几乎为100%。最后，决定采用分部件打印。 　　其次要确定机翼与尾翼是整体打印还是镂空打印。与镂空打印相比，因材料间相互连续支撑，整体打印的成品成功率要高出很多，建模也相对容易。然而，由于实验室的3D打印机所用原料为PLA聚乳酸塑料，其密度约为1.25g/cm3，是轻木的7倍，因此若整体打印翼面，模型将严重超重。故最终方案中，所有翼面（包括方向舵）均选择了镂空打印。 　　最后，结构刚度与重量的折衷问题也必须综合考虑。对于这款慢速室内模型飞机而言，强度问题并不突出（“炸机”情况除外），刚度与重量间的矛盾更加突出。与碳杆骨架相比，PLA塑料骨架的刚度与强度均逊色不少。而要获得同等刚度，PLA塑料骨架横截面必须设计得更大一些。仔细权衡重量与刚度，最终确定机翼（包括翼肋）、尾翼、机身、起落架及机身/机翼连接件骨架的横截面均为1.2mm×1.2mm的矩形；机身主梁的横截面为2mm×2mm的矩形。机翼翼肋数量由原型机的3个增加为5个，并沿翼展方向均布。 　　二、制作过程 　　进行3D打印前，首先要建立打印机能识别的三维实体模型文件。用CAD实体设计软件Catia对模型飞机的主要部件一一建模，并分别保存为STL文件