浅析大磨耗土质条件下减小绞吸式挖泥船机具磨耗施工管理措施.docVIP

浅析大磨耗土质条件下减小绞吸式挖泥船机具磨耗施工管理措施 　　摘要：本文结合工程实例，通过阐述磨耗的基本原理和磨耗限度，分析了绞吸式挖泥船在磨耗大的土质条件下，如何减小绞吸式挖泥船的磨耗。 　　关键词：磨耗原因限度措施 　　中图分类号：TU71 文献标识码：A 文章编号： 　　 　　本工程为大连船舶重工集团船务工程有限公司修船建设项目码头前沿水域及港池疏浚工程，位于大连长兴岛临港工业区内，总疏浚面积约65.9万?O，设计挖深-9.2m，土质主要为粉质粘土、中粗砂（含砾石）、块石等，土质条件较为复杂。本工程投入一条IHC8527型绞吸式挖泥船，标称生产率为4300msup3;/h，配套管线长度约为7000m。工程实施前期，船舶及管线磨耗严重，经测算，陆地管线磨耗速率达到了1mm/13万方，如此大的磨耗，将对整个船舶及管线造成了严重的损坏，这也是我们工前准备阶段没有预想到的。对此，项目组专门组织了工况研讨会，在公司相关部门的支持、指导下，采取了一些有效的应对措施，取得了良好的效果。 　　绞吸式挖泥船机具磨耗原因分析 　　在疏浚过程中，疏浚土磨耗挖泥船机具是客观存在的必然现象，当今挖泥机具磨耗已成为疏浚工程经济型方面的重要课题。对于绞吸式挖泥船，其磨耗部位主要表现在绞刀、泥泵（包括叶轮、衬板和泵壳）、吸排泥管（包括船体管线、水上、水下排泥管线和陆地排泥管线）等设备。通常情况下，土质颗粒的粒径与硬度对于挖泥机具的磨耗至关重要，砾石类对挖泥机具磨耗最为突出，其次是卵石、沙以及松土类和淤泥质土，并以此递减。造成机具磨耗的其他因素是泥浆通过管路的速度，另外管线弯头的磨耗大于直管磨耗，原因是局部阻力所致。 　　绞吸船管路的磨耗可分为变形磨耗（冲击)和切削磨耗(滑动)两种类型。变形磨耗是固体颗粒法向冲击引起的，在输浆管路的弯曲点和管道内部的流向变化处如弯管、阀门及钢管与橡胶管结合部发生；切削磨耗是固体颗粒斜向冲击引起，众所周知只有固体颗粒的硬度大于管壁表面的硬度时才会发生。 　　绞吸船主要磨耗部件磨耗限度 　　绞刀头 　　其大圈的板厚磨耗量为10mm和原板厚50%中的两者取较小值； 　　刀片的厚度磨耗量为30%，宽度磨耗量为10%； 　　刀齿磨耗量为以齿身长度的2/5为限。 　　吸、排泥管 　　吸、排泥管的壁厚，为其原厚度的1/4。 　　排泥管磨耗计算公式： 　　式中，为每输送一百万方土方的磨耗量mm；为土壤颗粒中值粒径（0.1mm 　　10mm）;V为泥浆在管内流速（m/s）;HB为管壁布氏硬度值（kg/mm2）。 　　由上式可以看出管路中的磨耗和泥浆流速、土颗粒中值粒径、管壁硬度等有关。 　　3、泥泵系统 　　在泥泵的排水量和排除压力降低，以及发生振动等运转状态时，应检查其磨耗程度是否超过极限值。泥泵各部件的磨耗极限值为： 　　（1）叶轮 　　叶轮出口部的外径及局部磨耗=0.03~0.04D（D叶轮直径）； 　　叶轮入口部的入口径及其局部磨耗≈0.04d（d叶轮入口径）； 　　叶轮前板的局部磨耗=0.5F（F叶轮前板厚度）； 　　叶轮后板的局部磨耗≈0.5B（B叶轮后板厚度）。 　　（2）内壳及单面壳板 　　涡壳部里面的局部磨耗=0.8t（前、后衬板厚度，但其最小的余厚为15~20mm左右）； 　　前后衬板嵌入处的磨耗量与前后衬板要求相同。 　　（3）前后端衬板 　　前后端衬板的厚度，其局部磨耗=0.25~0.5t（t前后衬板厚度）； 　　内壳或单面板和前后衬板的外周间隙，其局部磨耗=2c（内壳或单面板和前后衬板外周间隙--新造时） 　　三、应对不同部件磨耗采取的措施 　　本工程位于大连长兴岛工业区内，土质状况较为复杂（土质主要为中粗砂、砾石），加之该工程所处区域为原海参养殖圈，疏浚区域内含有大量的块石，对绞吸船机具的磨耗较为严重。绞吸式挖泥船磨耗的主要部位为绞刀齿、绞刀本体、泥泵系统、吸排泥管线等，针对上述部位，在具体的施工过程中，分别采取相应的施工管理措施对策，改进施工工艺，有效减小了磨耗。 　　1、绞刀部位 　　（1）刀齿 　　绞刀齿类型可分为宽齿、凿齿和尖齿。在起初试挖阶段，我们使用的是宽齿，因土质硬、磨耗大，挖掘时绞刀压力较大，宽齿磨耗非常快，且生产效率低。经改进施工工艺，我们将每个刀臂的前3个刀齿改换成尖齿，刀臂后面的刀齿仍然使用宽齿，经试验，刀齿磨耗速率减慢，绞刀挖掘效率有了明显的增强。 　　另外提高刀齿抗磨性的最好方法是增强齿面的抗磨性。起初，我们采用在齿面上堆焊2-4mm的抗磨层，这种方法能起到一定的防护作用，但缺点是费时费力，而且堆焊层在使用中易发生裂纹和剥落现象，增加维修和更换层数，成本也随之增高。经改进，采用铸造方法直接铸造出具有较高抗磨性