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注塑工艺及其对产品缺陷形成分析与解决方法 　　摘 要：通过分析塑料产品的质量缺陷表现与注塑工艺和设备的关系，来分析其形成的原因或由缺陷分析来找出工艺参数的影响因素，进而总结出解决问题的方法和经验。试模是一项非常复杂的工作，要试出合格的产品，除了模具本身的因素之外，对注塑工艺熟练掌握也是至关重要的，尤其是对产品缺陷的分析。从结果表象来找出内在的原因。该文就是从注塑工艺的七大方面来分析它们对产品缺陷的影响，进而得出解决的方法。 　　关键词：注塑工艺 注射成型 缺陷形成 型腔 模温 　　中图分类号：TQ32 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2015）11（c）-0085-03 　　注塑成型是指将已加热熔融的塑料加压喷射注入模具型腔内，经冷却与固化后，得到各种预期形状塑料产品的方法。其一般过程是：将粒状或粉状塑料从注塑机的料斗送入料筒中加热，达到一定的温度塑化成熔融体，由螺杆施压而通过料筒端部的喷嘴和模具的流道压入闭合的模具型腔中，再经冷却硬化而形成模腔所赋予的形状，开模取出胶体后就完成了一个注塑周期。在这一过程中，材料处理不当，温度控制不好，压力设计不当，模具结构不合理，模具温度控制不恰当等等都有可能会影响到产品的最终结果，可能会出现各种各样的缺陷。下面我们就来分析一下每一步工艺可能对产品产生的影响以及解决的途径。 　　1 原料的干燥及对产品缺陷的影响 　　塑料在进行注塑成型前必须先干燥才行，根据注塑成型工艺要求，要保证塑料原料的充分干燥，水分含量符合注塑的要求。塑料的干燥可以通过干燥机进行干燥处理，不同的塑料设置不同的干燥温度和时间。例如，ABS塑料要控制水分在0.13%以下。注塑前的方法是：春夏季雨水或潮湿天在80 ℃～90 ℃干燥4～8 h；秋冬季或干燥天在75 ℃～80 ℃干燥2～3 h；如制品要达到特别优良的光泽或制件本身复杂，所需干燥时间更长，达8～16 h。如果干燥不到位或方法不当等则会产生以下的一些问题。 　　（1）吸水性强或对水敏感的塑料在高温下会大幅度地提高流动性，增加产品飞边的几率。解决的办法是对这种原料彻底干燥，如ABS。 　　（2）料斗干燥器干燥塑料，方法不当塑料容易在内局部熔化结块。使塑料在进入进料口压缩位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化，料粒与熔料互相黏结形成“过桥”，堵塞通道或包住螺杆，随同螺杆旋转作圆周滑动，不能前移，造成无法注射或注射量不稳定无法控制。只能通过凿通通道，去除结块后才能从根本上解决问题。 　　（3）原料中水分或其他易挥发物含量过高，注塑成型时挥发物在模具的型腔内壁与熔料间凝固，导致塑件表面光泽度达不到要求、出现水泡或充填不满等缺陷。 　　（4）预干燥处理过程中不同品级或特性（特别是回收的添加料和填充料）的原料混合在一起，或者料筒和料斗内的残留有其他物质，都有可能导致塑件粘模，脱模困难。所以在使用或配置混料前一定要充分考虑各种不同料的特性，干燥前要充分清洁设备以免出现问题。 　　（5）如果原料中水分或易挥发物质含量过高，就会引起制品烧焦及糊斑状的缺陷。 　　（6）塑料的干燥时间不能太长或温度太高。因为在这种过程中塑料分子会产生降解使分子结构疏松，经过高速、高压注射流动后破坏了整个塑料件排序结构，产生的直接后果就是注塑出来的塑件变脆，造成废品。 　　2 注射温度与产品缺陷的关系 　　塑料加压注塑前要加热，每一种塑料都会有它合适的熔融温度。温度过低或过高对于塑料的成型都会产生不良的影响。温度过高有时反而会使塑料的注塑变得困难。所以必须充分地控制注塑过程中各个部分的温度，例如机筒的前端、后端、模具温度、喷嘴等等的温度。 　　（1）模具和喷嘴的温度会影响到熔融塑料的黏度和流动性。太高温会使流动性大增，易造成飞边；太低温度会使熔料固化加快形成冷料堵塞流道使充不满或者形成熔接痕。 　　（2）进料段温度太高也会出现前面提到过的“过桥”现象。为了避免发生这一现象一定要控制好机筒进料段的温度使之适当。 　　（3）目前大多的注塑机足够的压力都采用直通式的喷嘴。容易出现机筒前端和喷嘴温度过高而导致“流涎”，即在模具没有合模之前，熔融塑料就流入了定模一侧，并在低温的模具流道内变硬而导致熔料不能顺畅地进入模具型腔。因此，应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量，增加松退和减低背压压力就可以避免这一现象发生。 　　（4）塑料在偏低的温度环境下黏度较高，流动性变差就会出现熔接痕、充不满等缺陷。如果温度不是低很多可以通过加大注射压力和注射速度来进行弥补。 　　（5）温度太低流动性不足。机筒前端温度低，进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上升到难以流动的地步，使型腔远离浇口的末端难以充满；机筒后段温度低，黏度大的熔料流动性差，使螺杆向前移动的阻力增大，